یکی از شایعترین بیماری ها در فصل های گرم، گرمازدگی است. گرمازدگی در واقع یکی از خطرناکترین پیامدهای افزایش دما است. چگونه می توانیم از خود و اطرافیان مان در برابر گرمازدگی محافظت کنیم؟ زمانی که هوای بیرون به شدت گرم است، بدن روش بسیار جالب و مؤثری را برای پایین آوردن دمای خود استفاده می کند که همان تعریق است. این یک مکانیسم کاملاٌ خودکار بوده و با بخار شدن عرق از سطح پوست، بدن به طور طبیعی خنک می شود. اما برخی اوقات هوا چنان گرم و مرطوب و یا به اصطاح شرجی است که عرق کردن برای کاهش دمای درونی بدن کافی نیست. وقتی که سرعت بالا رفتن دمای بدن از سرعت خنک شدن آن پیشی بگیرد و بدن نتواند دست کم بین این دو تناسب برقرار کند شما در معرض گرمازدگی قرار می گیرید.
گرمازدگی یک شرایط اورژانس پزشکی در نظر گرفته می شود. گرمازدگی شدید می تواند به ارگان های داخلی بدن شما به وِیژه بافت مغزی که شدیداً به گرما حساس است، صدمات جبران ناپذیری وارد کند. اگر بدانید گرمازدگی چه نشانه هایی دارد، می توانید از گرمازدگی و دیگر آسیب هایی که در نتیجه ی مواجهه با هوای گرم به شما و اطرافیانتان وارد می شود، خودداری کنید.
طبقه بندی انواع گرما زدگی
1) خستگی گرمایی (Heat exhaustion): در خستگی گرمایی یا همان گرمازدگی نوع خفیف، بدن به شدت عرق کرده، حجم خون کاهش می‌یابد و منجر به تعریق شدید، سردرد، سر گیجه، ضعف، تهوع و استفراغ، افزایش ضربان قلب و کاهش فشارخون می‌شود. پوست مرطوب، سرد و رنگ پریده شده و دمای بدن به 37 تا 39 درجه سلسیوس افزایش می‌یابد. رنگ ادرار نیز از بهترین شاخص‌های گرمازدگی به شمار می‌رود و رنگ زرد تیره نشانه دهیدراته شدن بدن است. علایم این دسته با خنک کردن مؤثر فرد و بازگشت مایعات بهبود می‌یابد.
2) سکته گرمایی (Heat stroke): سکته گرمایی یا همان نوع شدید گرمازدگی، بسیار خطرناک بوده و خطر مرگ را در پی دارد. این نوع گرمازدگی به 2 گروه تقسیم می‌شود:
1- گرمازدگی کلاسیک (heatstroke classic): در این حالت معمولاٌ دمای بدن به بیشتر از 40 درجه سانتی گراد می‌رسد. این نوع گرمازدگی بیشتر در افراد با سنین بالا و یا دچار بیماری‌های زمینه‌ای رخ می‌دهد. در گرمازدگی نوع کلاسیک علائم فرد به طور آهسته و طی چند روز بروز می‌کند. اولین نمایه همان افزایش دمای بدن می‌باشد اما این نوع گرمازدگی دارای علائم سیستم عصبی مرکزی نظیر هذیان، تشنج و کما می‌باشد که تشخیص آن را از انواع عفونت‌های سیستمیک (سپسیس) مشکل می‌کند.
2- گرمازدگی عملی (Exertional): این نوع گرمازدگی بیشتر در افراد جوان و با فعالیت بدنی و فیزیکی در هوای گرم رخ می‌دهد. علائم این نوع گرمازدگی به سرعت و طی چند ساعت بروز کرده و اصلی‌ترین نمایه آن درجه حرارت بالا تا 40 درجه سانتی‌گراد می‌باشد.

علائم گرمازدگی در بزرگسالان
 علائم و نشانه‌های گرمازدگی ممکن است به صورت ناگهانی و یا با گذشت مدت زمانی خاص ظاهر شوند. علائم و نشانه‌های احتمالی گرمازدگی عبارتند از:
پوست خنک و مرطوب با موهای سیخ شده در مواجهه با گرما

• تعریق زیاداز حال رفتن و غش کردن
• سرگیجه
• خستگی
• ضربان قلب شدید و یا ضعیف
• فشار خون پایین در حالت ایستاده
• گرفتگی عضلات
• تهوع
• سردرد

در صورت مواجه شدن با خستگی گرمایی اقدامات زیر را انجام دهید:

• همه‌ی فعالیت‌ها را متوقف کرده و استراحت کنید.
• به مکان خنک‌تری بروید.
• آب خنک بنوشید.
• اگر بعد از یک ساعت عائم بهبود پیدا نکند و یا اینکه بدتر شوند، حتماٌ می‌بایست با پزشک مشورت کنید.
• همچنین در صورت مشاهده هر یک از موارد زیر در خود و یا اطرافیان سریعاٌ به اورژانس مراجعه کنید:
• تب 40 درجه سانتی‌گراد و بالاتر
• ناتوانی در نوشیدن آب و مایعات
• گیجی و سردرگمی
• از دست رفتن هوشیاری

علل بروز گرمازدگی
 درجه حرارت بدن با دمای محیط ترکیب شده و آنچه که ما به عنوان درجه حرارت داخلی بدن می‌شناسیم را تشکیل می‌دهد. بدن باید گرمایی که از محیط دریافت می‌کند را تنظیم کرده تا درجه حرارت داخلی بدن در محدوده‌ی نرمال یعنی 37 درجه باقی بماند. بدن سعی می‌کند تا با روش‌های گوناگون حرارت اضافی را دفع نماید، ولی عواملی می‌توانند مانع این دفع حرارت شده و منجر به ایجاد گرمازدگی شوند.
این عوامل عبارتند از (عوامل خطرزا):
محیط: نور شدید آفتاب حرارت بدن را بالاتر برده و هوای گرم مانع از دست دادن حرارت بدن می‌شود. رطوبت بالا مانع تبخیر عرق شده که نتیجه آن ممانعت از دفع حرارت بدن است.
لباس: لباس تیره نور آفتاب را بیشتر جذب کرده و حرارت بدن را بالاتر می‌برد. بیش از حد لباس پوشیدن نیز می‌تواند علاوه بر ممانعت از دفع حرارت بدن، تبخیر عرق را نیز به دنبال داشته باشد.
آمادگی بدنی: عادت نداشتن بدن به فعالیت و حضور در هوای گرم احتمال آسیب را بیشتر می‌کند.
سن: نوزادان و کودکان کمتر از 4 سال و افراد بزرگسال بالاتر از ۶۵ سال، بیشتر از سایر افراد در معرض گرمازدگی قرار دارند. توانایی بدن در تنظیم درجه حرارت در سن کم به صورت کامل رشد نکرده و یا ممکن است در سنین پیری به علت بیماری، مصرف داروها و یا سایر عوامل دیگر کاهش پیدا کند.
کم آبی: کم آبی بدن توانایی بدن را در از دست دادن حرارت بشدت کاهش می‌دهد. رژیم کاهش وزن، مصرف الکل، تب، استفراغ و اسهال نیز بدن را با کم آبی مواجه می‌کنند.
چاقی و اضافه وزن: افرادی که چربی بدنشان زیاد است توانایی تنظیم دما در بدنشان ضعیف‌تر می‌باشد.
داروها: داروهایی که توان بدن در هیدراته ماندن و یا دادن پاسخ مناسب به گرما را تحت تأثیر قرار می‌دهند:

• داروهایی مانند مسدود کننده‌های بتا و داروهای ادرار آور که برای درمان فشار خون بالا و مشکلات قلبی از آنها استفاده می‌شود.
• داروهای مانند آنتی هیستامین‌ها که برای کاهش علائم حساسیت از آنها استفاده می‌شود.
• داروهای آرامبخش
• داروهای ضد روان پریشی
• برخی داروهای غیر قانونی و مواد مخدر (مانند کوکائین و آمفتامین)

پیشگیری از گرمازدگی
 با انجام دادن نکاتی ساده می‌توان از خستگی گرمایی و دیگر بیماری‌های مرتبط با گرما جلوگیری کرد. زمانی که درجه حرارت هوا بالا می‌رود، انجام نکات زیر به پیشگیری از گرمازدگی شما کمک خواهد کرد:

• استفاده از لباس‌های نازک و رنگ روشن: پوشیدن لباس‌های زیاد و تنگ به بدن اجازه نمی‌دهد که فرآیند خنک‌سازی خود را به درستی انجام دهد.
• از خود در برابر آفتاب سوختگی محافظت کنید. زمانی که بیرون از خانه هستید عینک آفتابی، کاه لبه‌دار پهن و کرم ضد آفتاب استفاده کنید. آفتاب سوختگی توانایی بدن برای تنظیم دمای داخلی را کاهش می‌دهد. به اندازه‌ی کافی ضد آفتاب استفاده کرده و هر دو ساعت یکبار آن را تمدید کنید. اگر شنا می‌کنید و یا بیشتر از باقی افراد عرق می‌کنید، مقدار بیشتری ضد آفتاب مصرف کنید.
• نوشیدن مقدار کافی آب. هیدراته بودن بدن به تعریق مناسب و تنظیم درجه حرارت بدن کمک می‌کند.
• در مصرف یک سری داروهای خاص احتیاط کنید. اگر به گرمازدگی و بیماری‌های مربوط به آن مبتلا هستید داروهایی که بر تنظیم درجه حرارت بدن اثر می‌گذارند را با دقت بیشتری مصرف کنید.
• هرگز کسی را در ماشین پارک شده‌ی در بسته نگه ندارید. نگه داشتن کودکان در ماشین پارک شده، یکی از مهمترین و اصلی‌ترین دلیل مرگ بر اثر گرمازدگی است. زمانی که اتومبیل زیر نور خورشید پارک شود، هر10 دقیقه یکبار ۶ یا 7 درجه سانتی‌گراد به دمای آن اضافه می‌شود. بنابراین زمانی که ماشین پارک می‌شود، همه‌ی افراد باید آن را ترک کنند.
• در ساعات گرم روز استراحت کنید. انجام کارهای سخت و سنگین را به ساعات خنک‌تر روز مانند اوایل صبح یا هنگام غروب آفتاب موکول کنید و در ساعات گرم روز بعد از نوشیدن نوشیدنی‌های خنک به اندازه کافی استراحت کنید.

تشخیص گرمازدگی
 در صورتیکه فرد به علت خستگی گرمایی به بیمارستان مراجعه کند، کادر درمانی بعد از گرفتن شرح حال بیمار، درجه حرارت فرد را اندازه می‌گیرند تا احتمال بروز سکته گرمایی را بررسی کنند.
 اگر پزشک احتمال بدهد که خستگی گرمایی به سکته گرمایی منجر می‌شود، آزمایش‌های زیر را انجام خواهد داد:
آزمایش خون: برای بررسی کم بودن سدیم و پتاسیم و میزان گاز خون
آزمایش ادرار: برای بررسی غلظت و ترکیبات ادرار و بررسی عملکرد کلیه که تحت تأثیر سکته گرمایی تغییر می‌کند.
 • آزمایش عملکرد ماهیچه‌ها: برای بررسی رابدومیولیز (Rhabdomyolysis) یا واپاشی ماهیچه مختلط
• انجام رادیولوژی اشعه ایکس یا دیگر روش‌های تصویربرداری: برای بررسی اندام‌های داخلی
اثرات گرمازدگی بر بدن
عوارض گرمازدگی از علائم ساده تا مرگ می‌تواند باشد. گرمازدگی خطری برای فرد ندارد و کشنده نیست، مگر اینکه در درمان گرمازدگی کوتاهی و سهل انگاری شود و درمان به موقع و به طور کامل صورت نگیرد. اگر بطور ناگهانی مکانیسم خنک کننده بدن از کار بیفتد، دمای مرکزی بدن آنچنان افزایش می‌یابد که می‌تواند منجر به مرگ فرد شود. گرمازدگی می‌تواند منجر به از کار افتادن برخی اندام‌ها مثل کبد شود. در بعضی افراد مرگ هفته بعد از گرمازدگی رخ می‌دهد،که به دلیل نارسایی کلیه یا قلب است:
درمان گرمازدگی
در بیشتر موارد با انجام کارهای زیر می‌توان خستگی گرمایی را درمان کرد:

• استراحت در محیط خنک: در اتاقی خنک و کولردار، یا زیر سایه و یا در جلوی پنکه استراحت کنید. به پشت دراز کشیده و پاهای خود را بالاتر از سطح بدن قرار دهید.
• نوشیدن مایعات خنک: آب خنک و نوشیدنی‌های الکترولیت‌دار بنوشید و از مصرف نوشیدنی‌های الکلی پرهیز کنید. مصرف الکل منجر به دهیدراته شدن فرد می‌شود.
• انجام اقدامات خنک کننده: دوش آب سرد بگیرید و یا پارچه‌ای که با آب سرد خیس شده را روی پوست خود قرار دهید. اگر در فضای باز هستید پای خود را درون برکه و یا رودخانه قرار داده و به این ترتیب دمای بدن خود را پایین بیاورید.
• خارج کردن لباس‌های اضافی بسته به نوع گرمازدگی: می‌بایست برای انتخاب روش درمان از یک الگوریتم مشخص استفاده کرد.

یکی از بهترین روش‌ها برای درمان بیماران گرمازده استفاده از کمپرس‌های یخ در محل‌های خاصی از بدن شامل کشاله ران، گردن، کمر و زیر بغل می‌باشد تا از درجه حرارت بدن کم کنند.
نویسنده: اسرا ابراهیمی دانشجوی کارشناسی ارشد بهداشت حرفه ای از دانشگاه تربیت مدرس

دانلود فایل PDF از طریق لینک زیر:

ب-پايداري در برابر شرايط جوي و مقاومت در مقابل مواد شيميايي
9-2-8-مواد ضد حريق مورد استفاده بايد داراي مقاومت كافي در برابر رطوبت، باران، نور خورشيد و درجه حرارت محيطي باشند. اين موضوع ميتواند در افزايش كيفيت، طول عمر پوشش و كاهش خوردگي اليه زيرين آن مؤثر باشد.
9-2-9-مواجهه با بعضي از مواد اسيدي، بازي، نمكي يا بعضي حاللها وحتي آب و بخار ميتواند سبب از بين رفتن پوشش ضد حريق شود. در مكانهايي كه احتمال مواجهه با مواد فوق وجود دارد براي مشخص شدن ميزان مقاومت،مواد ضد حريق بايد با بخار، آب، اسيد يا باز در شرايط عملياتي تست شوند.
9-2-10-تست استاندارد سيستمهاي ضد حريق در برابر شرايط آب و هوايي و مواجهه شيميايي بر طبقUL1709انجام ميشود. درASTM E 1529نيز روشهاي تست مقاومت در برابر شرايط آب و هوايي بيان شده است.
ت-حفاظت در برابر خوردگي
9-2-11-بسته به فاكتورهايي مانند قابليت نفوذ، تخلخل وPHمواد ضد حريق كننده ممكن است خوردگي اليه زيرين و آرماتورهاي فوالدي را تسريع يا مهار كند.
9-2-12-بخارات و مايعات موجود در كارخانه در صورتيكه بين اليه ضد حريق و بستربه دام افتند، ميتوانند به شدت خورنده و تضعيف كننده ساختار سازه باشند.
9-2-13-در صورتيكه برخي از اليههاي ضد حريق در برابر آب نفوذ پذير باشند، رسوب نمك موجود در آب بر روي بستر ميتواند سبب خوردگي و كاهش مقاومت سازه گردد.
9-2-14-بستر(سوبسترا) بايد به شكل مناسبي تميز شده و پرايمر شود.سپس با استفاده از بتونه و حفاظهاي مناسب در برابر شرايط جوي آببندي گردد.
ث-سختي و مقاومت در برابر ضربه
9-2-15-در جاهايي كهعملياتهاينصب و نگهداري تجهيزات انجام ميشود، مواد ضد حريق نصب شده بايد داراي مقاومت قابل قبول در برابر سائيدگي و ضربات مكانيكي باشند.
9-2-16-در صورتيكه يكنواختي عناصر تشكيل دهنده پوشش ضد حريق به واسطه نصب تجهيزات و انجام عمليات تعميرات بر روي دستگاهها و خطوط از بين رود، ميزان حفاظت در برابر حريق آنهابه صورت قابل توجهي كاهش مييابد.
چ-مقاومت در برابر ارتعاش، فشردگي، كشيدگي و خمش
9-2-17-در بسياري از موارد، ارتعاش ميتواند سبب شكستگي مواد ضد حريق شده و اتصال پوشش با اليه زيرين (سوبسترا) را از بين ببرد.
9-2-18-مواد ضد حريق از جنس اپوكسي كه با متورم شدن در برابر حريق حفاظتدهي ايجاد ميكنند و پوششهاي گرماگير جهت كاربرد در شرايط ارتعاش، فشردگي، كشيدگي و خمش كارآيي بهتري دارند.
ج-ضريب انبساط
9-2-19- ًضريب انبساط خصوصازماني داراي اهميت خاصي است كه مواد ضد حريق بر روي بستريبه كار روندكه به واسطه افزايش درجه حرارت يا فشار فرآيندي دچار انبساط شود. در اين حالت احتمال شكستن يا جدا شدن مواد ضد حريق به كار رفته بر روي بستر وجود دارد.
9-2-20-كاربرد مواد ضد حريق از جنس اپوكسي كه با متورم شدن در برابر حريق حفاظتدهي ايجاد ميكنند و نيز پوششهاي گرماگير جهت كاربرد درچنين شرايطي بهتر ميباشند.
ح-نفوذپذيري و تخلخل در مقابل بخار
9-2-21-ًنفوذپذيري و تخلخل در برابر بخار خصوصادر محيط مرطوب داراي اهميت خاصي است.
خ-درجه حرارت سطحي بستر (سوبسترا)
9-2-22-به طور كليموادي كه جهت عايق كاري بكار ميروند نبايستي به عنوان پوشش ضد حريق در نظر گرفته شوند، هر چند كه ممكن است به واسطه نصب مناسب تا حدودي در مقابل حريق مقاومت كنند.
د-رفتار در حين مواجهه با حريق
-قابليت احتراق
9-2-23-بعضي از مواد ضد حريق داراي سطوحي از قابليت احتراق بوده كه بر طبق(NFPA255) ASTM E 84براي محيطهاي بسته و باز بايستي به صورت زير باشد:
1.محيطهاي بسته
▪شاخص انتشار شعله:0-25
▪شاخص گسترش دود:0-450
نكته: محدودههاي فوق مطابق كالسNFPA101–Aميباشند.
2.محيط هاي سرباز
▪شاخص انتشار شعله:26-75
▪شاخص گسترش دود: نامحدود
نكته: محدودههاي فوق مطابق كالسNFPA101–Bميباشند.
-مقاومت در برابر سائيدگي هيدروليكي و شوك هاي حرارتي
9-2-24-در مكانهايي كه جهت اطفاء حريق احتمالي بايد از جريانمستقيم آب آتش نشاني جهت خنك كردنسازه ها استفاده شود، مقاومت مواد ضد حريق در برابر شوكهاي گرمايي و سائيدگي هيدروليكي به وسيله جريانمستقيم آب شيلنگ آتش نشاني طبقNFPA251بخش2-4و نيزNFPA58ضميمهHبررسي ميشود.
10-انواع مواد ضد حريق
الف-بتن متراكم
10-1-سيمان پرتلند (نوعي سيمان) داراي وزن مخصوص عدد زیر است. بتن متراكم مي تواند در محل استفاده ساخته شود يا به كمك هوا به ضخامت مورد نظر بر روي سازه فوالدي پاشيده شود.
10-2-اثر خورندگي كلرايد موجود بر روي سطح فوالدي در هواي مرطوب سبب مي شود تا استفاده از پرايمرها و پوشش هاي حفاظتي الزامي شود.
10-3-مزايا و معايبمهم بتن متراكم شامل موارد زير است:
مزايا:
10-3-1-پايداري: مقاومت در مقابل شوك هاي حرارتي و جريان مستقيم شيلنگ آب آتش نشاني
10-3-2-در مقابل نفوذ شعله با حرارت تاF°2000)C°1100)
10-3-3-سهولت كاربرد
10-3-4-ميزان مقاومت و حفاظت دهي باال به مدت4ساعت يا بيشتر
معايب:
10-3-1- ًوزن مخصوص نسبتاباال
10-3-2- ًهدايت حرارتي نسبتاباال
10-3-3-نياز به استفاده از آرماتورهاي تقويت كننده
10-3-4- ًهزينه و زمان نسبتاباال جهت نصب
ب-بتن سبك
10-4-معموال در سيمان سبك از تركيبات خيليسبك مانند ورميكوليت يا پرليت (به جاي گراول) به همراه سيمان مقاوم به درجه حرارت باال استفاده ميشود. چگالي سيمان سبك خشك1300Kg/m3( 25 -80lb/ft3-400) ميباشد. بتن سبكً معمول به صورت اسپري بر روي سازه ريخته ميشود، اما ممكن است با ماله كشيده شده يا به كمك توري مش مناسب بر روي سازه قرار داده شود.
10-5-به علت وجود رطوبت در سيمان ميتواند اثر خورندگي بر روي سازه ايجاد كند. بنابراين قبل از نصب هر نوع ماده سيماني بر روي سازه بايد با استفاه از پوشش حفاظتي، سطح بستر (سوبسترا) پوشيده شود.
10-6-مزايا و معايب بتن سبك شامل موارد زير است:
مزايا:
▪حفاظتدهي بهتر در مقابل حريق نسبت به بتن متراكم
▪دوام بيشتر و نيازمند نگهداري كمتر
▪مقاومت بيشتر در برابر شعله مستقيم با دمايF°2000)C°1100)
▪از آنجا كه داراي تركيباتيبا پايه آلي هستند، خصوصيات ويژهاي را ميتوان در پوشش مربوطه طراحي نمود.
▪جذابيت پوشش ضد حريق ايجاد شده با بتن سبك
معايب:
▪امكان صدمه به پوشش چار(Char)در حين اطفاءحريق به واسطه فشار جريان آب آتشنشاني وجود دارد.
▪پيمانكار نصب كننده بايد داراي مهارت خاصي بوده و ممكن است نياز به پوشش دوگانه يا تجهيزات خاص جهت نصب باشد.
▪بعضي از تركيبات بتن سبكدر تماس با شعله و حرارت باال ميتوانند از خود گازهاي سميم تصاعد كنند.
پ-مواد ضد حريقي كه به صورت اسپري بر روي سازه پاشيده ميشوند(SFRM)
10-7-ماستيكها بواسطه استفاده از يكي از مكانيزمهاي زير، ايجاد يك مانع حرارتيايجاد ميكنند:
1-ماستيك هاي تصعيد شونده مقادير زيادي از گرما را جذب كرده وخود از حالت جامد به گاز تبديلميشوند.
2-ماستيكهاي متورم شونده بواسطه قرار گرفتن در معرض حرارت چندين برابر حالت اوليه منبسط شده و يك اليه عايق محافظ خاكستر يا چار(Char)ايجاد ميكنند كه در مقابل حريق مقاوم است.
3-ماستيكهاي اكسيد شونده حرارت را به خود جذب كرده و خود اكسيده شده و جرم آنها كاهش مييابد.
10-8-با توجه به درجه حفاظت مورددلخواه در برابر حريق تعداد اليههاي پاشيده شده از ماستيك بر روي سازه قابل افزايش است.
10-9-ماستيك را ميتوان به كمك ماله نيز بر روي سازه كشيد.
10-10-آمادهسازي بستر اقدامي مهم قبل از پاشيدن ماستيك بر روي سازه است. همچنين بايستي از پرايمر خاص استفاده شود.
10-11-مزايا و معايب استفاده از ماستيكها شامل موارد زير است:
مزايا:
▪كاربرد سريع آنها بر روي سازه
▪وزن سبك
▪كاربرد مناسب بر روي ساپورت تجهيزاتي كه نبايستي وزن اضافي به آنها تحميل شود
معايب:
▪به علت آنكه ضخامت واتصال مناسب با بستر امري مهم تلقي مي شود، كاربرد آن بر روي سازهها و تجهيزات نيازمند مهارت و فنون خاصي است.
▪براي بعضي از مواد، تنها فروشنده معتبر مجاز به كاربرد اين مواد است.
▪بعضي از ماستيكها پس از خشك شدن كاهش حجم ميدهند. فروشنده بايستي ضخامت ترمورد نياز جهت دستيابي به ضخامت خشك مورد نظر پس از نصب را مشخص كند.
▪مواد ماستيكي بكار رفته باپوشش نازك بايد به صورت ماهرانهاي نصب شوند تا ضخامت كافي را ايجاد كنند.
▪استفاده از جريان مستقيم آب آتش نشانيبر روي بعضي از مواد ماستيكي ميتواند سبب شستشوي آنها از روي سازه گردد.
▪بعضي از ماستيكها بايد قبل از استفاده در يك حالل قابل اشتعال حل شوند كه كاربرد آنها بر روي بويلرها و هيترها داراي محدوديت است.
▪در مقابل ضربات مكانيكي مقاومت كمتري نسبت به بتن دارند.
ت-پوششهاي اپوكسي
10-12-طيف گستردهاي از تركيباتاپوكسي وجود دارند كه از آنها ميتوان در ضد حريق نمودن سازهها استفاده كرد. اين مواد تحت شرايط حريق از خود گاز ساطع كرده و اليهاي از چار(Char)ضد حريق ايجاد ميشود.
10-13-مزايا و معايب استفاده از پوششهاي اپوكسي شامل موارد زير است:
مزايا
▪در صورتيكه به شكل مناسبي استفاده شوند، اتصال بسيار خوبي با بستر ايجاد كرده و در مقابل خوردگي مقاوم است.
▪ ًمعموالسبك بوده و ماندگاري طوالني دارند.
▪انواعي از آن وجود دارند كه انعطاف پذير بوده و در مقابل ارتعاشمقاومند.
▪تركيبات ضد حريق سبك كه بامتورم شدن در برابر حريق اليهاي حفاظتي ايجاد ميكنند.
10-14-اگرچه پوششهاي ضد حريق ساخته شده سيمان پرتلند، سيمان سبك و پرليت تركيبات ضد حريق بسيارخوبي محسوب ميشوند (طبق استانداردUL1709حدود4ساعت مقاومت در برابر حريق دارند) اما خصوصياتورميكوليت سبب ميشود تا به جاي شكسته شدن يا خرد شدن در اثر ضربه دچار فرورفتگي شود. اين ماده داراي وزن نسبيKg/m3) 45-50
lb/ft3800-700) بوده و نياز به پوشش ديگري بر روي خود ندارد.
ث-يونيتهاي ساخته شده از مواد معدني يا آجرهاي پيش ساخته
10-15-پانلهاي ساخته شده از مواد معدني ميتوانند از چسباندن قطعات معدني سبك ريز به وسيله اتصال دهنده سيماني يا از مواد عايق سيماني فشرده مانندسيليكات كلسيم ساخته شدهاند.
10-16-پانل ها معموال به وسيله بست هاي مكانيكي به بستر (سوبسترا) متصل شده تا در مقابل حريق مقاومت كنند.
10-17-زماني كه پانل ها در بيرون نصب مي شوند بايد از ماده اي جهت جلوگيري از نفوذ رطوبت در داخل پانل ها استفاده شود.
10-18-استفاده از اين مواد داراي مزايا و معايب زير است:
مزايا:
▪زيبايي ظاهري
▪از پيش ساخته شدهاند.
▪هدايت حرارتي كم
معايب:
▪مواد پيش ساخته نسبت به بتن مقاومت كمتري در برابر ضربه دارند.
ج–بلوك و آجر
10-19-گاهي اوقات از آجر و بلوك جهتساختيونيت هاي پيش ساخته استفاده ميشود. اين يونيتها به وسيله بستهاي مقاومدر برابر حريق به يكديگر متصل ميشوند.
10-20-آجر و بلوك بهدليل شكنندگي و جذب رطوبت كه ميتواند منجر به خوردگي گردد،چندان كاربردي ندارد.
چ-پوشش ضد حريق گرماگير
10-21-صفحاتانعطاف پذير، محكم، ساخته شده از مواد معدني كه در اطراف از فويل آلومنيومي پوشيده شده و درون آن از مواد معدني وگرماگير پر شده است. از اين پوششها ميتوانند در اطراف تجهيزات حساس و داراي پتانسيل باالي تماس با حريق احتمالي استفاده نمود.
10-22-جهت حفاظتدهي كابلهاي الكتريكي ميتوان از اين نوع پوششهاي حفاظتي به خوبي استفاده كرد.
10-23-در بيشتر موارد اين پوششهابه وسيله نوارهاي فوالدي و ورقههاي فويل يا بتونه ضد حريق در محل خودمحكم ميشوند.
10-24-سطح سازههاي فوالدي مورد استفاده بايد ابتداPrimeشود تا از ايجاد خوردگي بر روي آنها جلوگيري گردد.
10-25-معايب ومزاياي استفاده از اين نوع پوششها به صورت زير ميباشد:
مزايا:
▪به راحتيباز شده وقابل تعمير هستند و ميتوان تجهيزات ضد حريق را بدون بازكردن كابلها و ديگر اتصاالت تعمير و جايگزين نمود.
▪مواد پوششي سبب تسريعخوردگي تجهيزات ضد حريق شده نميگردند.
▪سيستمهاي پوششي گرماگير ميتوانند به صورت مستقيم بر روي سيمان يا بلوكهاي موجود كهنياز به حفاظتدهي دارند،پيچيده شوند.
▪اين سيستمها ميتوانند روي ديگر پوششهاي ضد حريق نيز پيچيده شوند.
معايب:
▪زماني كه از پوششهايحفاظتي در فضاي بيرون استفاده ميشود، بايد در مقابل شرايط جوي حفاظت شوند.
10-تست ميزان مقاومت در برابر حريق
10-1-موارد عمومي
10-1-1-مواد مقاومدر برابر حريق مورد استفاده در تأسيسات صنايع نفت و پتروشيمي بايد تست شوند.
10-1-2-حريقهاي هيدروكربني ميتوانند حرارتي معادلC) 2000°F°1100) ايجاد كنند.
10-1-3-استانداردUL1709به عنوان استاندارد اصلي جهتانجام تستهاي موردنياز معرفي ميشود.
ASTM E 119ديگراستانداردي است كه در حال حاضر برايصنايع نفت و پتروشيمي توصيه نميشود.
10-2-تست استاندارد سيستمهاي ضد حريق براي ساپورتهاي سازهاي
10-2-1-UL1709شرايط حوضچهحريق هيدروكربني را شبيه سازي ميكند. ستون فوالدي حفاظت شده در مدت 5دقيقه در معرض جريان حرارتي معادلC) 2000°F°1100) قرار ميگيرد. زماني كه درجه حرارت سطحي بستر (سوبسترا) ستون فوالدي بهC) 1000°F°538) برسد،آزمون متوقف ميشود.
11-2-2-1529ASTMشرايطحوضچه حريق هيدروكربني را با درجه حرارتها و ميزان افزايش درجه حرارت بيانشده در UL1709شبيه سازي ميكند. درUL1709جريان حرارتيBTU/hr-ft265000بوده اما در اين استاندارد BTU/hr-ft2 50000ميباشد.
12-نصب و تضمين كيفيت
12-1-موارد عمومي
12-1-1-تجربه نصب كنندگان جهت انجام مناسب و اثربخش سيستم ضد حريق مهم است.
12-1-2-عمرمفيد و مواد نصب شده در نظر گرفته شود.
12-1-3-استفاده از تفنگ اسپري كم سرعت،اسپري شدن بيش از حد نياز را به حداقل ميرساند.
12-1-4-در صورتيكه از ترقيق كننده (تينر)استفاده ميًشود نوع آن مهم است (مثالتينر با پايه آبي يا با پايه يك حالل خطرناك كه ممكن است نياز به تهويه خاصي داشته باشد)
12-1-5-شرايط آب و هوايي (درجه حرارت و رطوبت) مورد نياز در طول استفاده در نظر گرفته شود.
12-1-6-نياز به استفاده از ماده آببندي كننده يا پوشش رويي براي حفظ مواد ضدحريق در برابر آب و هوا يا شرايط محيطي كارخانه بررسي شود.
12-1-7-زمان و هزينه پاكسازي مواد وتجهيزات ريخت و پاش شده پس از نصب سيستم ضد حريق در نظر گرفته شود.
12-1-8-دفع محلول هايي كه نيازمند طريقه خاص حمل و نقل و استفاده دارند، مشخص گردد.
12-1-9-مدت زماني كه تجهيزات، واحد يا كارخانه بايستي جهت نصب سيستم ضد حريق خاموش شود، در نظر گرفته شود.
12-2الزامات نصب سيستم ضد حريق
12-2-1-سطوح بستر (سوبسترا) كهمواد ضد حريق بر روي آنها نصب ميشود بايد تميز، عاري از روغن، زنگ زدگي و گرد و غبار باشد.
12-2-2-اگر پرايمر مورد نياز است بايد نوع پرايمر با مواد ضد حريق مورد استفاده سازگار باشد.
12-2-3-خصوصياتي از قبيل ضخامت ويژه يا تعداد اليهها، اتصاالت، بتونه كاري، آب بندي و پوشش رويي سيستم بايد در نظر گرفته شود.
12-2-4-استفاده از سيمان متراكم ميتواند توسط پيمانكاران نصب سيستمهاي ضد حريق انجام شود.
12-2-5-نصب كنندگان بايد تجربه و دانش جهت استفاده از بتن سبك، ماستيك و پالستر منيزيم اكسي كلرايد، در مورد طريقه صحيح كاربرد آنها را داشته باشند.
12-2-6-عمر مفيد سيستم ضد حريق بايد تعيين شده و تعميرات اليههاي ضد حريق فرسوده انجام شود.
12-2-7-بعضي از مواد ضد حريق قبل از استفاده در برابر حرارت حساس بوده و نبايد در طول حمل و نقل و نگهداري در معرض حرارت باال قرار گيرند.
12-2-8-مواد ضد حريق بايد به طور مستقيم از ظروف اصلي خود خارج شده و استفاده شوند تا از تغييرات فيزيكي و شيميايي احتمالي اين مواد جلوگيري شود.
12-2-9-بعضي از مواد ضد حريق جهت ايجاد حداكثر اثربخشي نياز به گذشت دوره زماني مشخص پس از نصب دارند.
12-2-10-موادضد حريق آبدار نياز به يك دوره زماني جهت خشك شدن دارند.
12-2-11-نصب كنندگان بايستي بدانند منظور از ضخامت ويژه مواد ضد حريق ضخامت خشك آنها است نه ضخامت آنهادر هنگامي كه تازه نصب شدهاند و هنوز تر ميباشند. بعضي از مواد ماستيك پس از خشك شدن حدود30% كاهش حجم و ضخامت دارند.
13-اثرات مواد، شرايط آب و هوايي و نگهداري نامناسب
13-1-ترك و متورم شدن سطوح ضد حريق اولين عالمت خرابي هستند. در صورتيكه اين مشكالت حل نشوند.رطوبت، مواد شيميايي يا بخارات خورنده ميتوانند وارد شده و منجر به خورده شدن بستر و مواد ضد حريق گردند.
13-2-اثرات آب و هوايي يا استفاده از پوشش نامناسببر روي مواد ضد حريق نصب شده ميتواند سبب نفوذپذيري مواد ضد حريق در برابررطوبت يا بخارات شود. اين امر ميتواند منجر به خوردگي و تخريب مواد ضد حريق شود. اثرات اشعه ماوراء بنفش خورشيد و مواد شيميايي موجود در هوا نيز ميتواند بر روي برخي پوششهاي نصب شده بر روي مواد ضد حريق اثر كند.
13-3-از دست رفتن اتصال مواد ضدحريق با بستر (سوبسترا)، عملكرد مواد را به شدت تحت تأثير قرار داده و ميتواند به سبب نفوذ رطوبت، ايجاد خوردگي، استفاده از پرايمر نامناسب يا آماده سازي نادرست بستر قبلاز نصب مواد ضد حريق ايجاد شود.
14-بازرسي
15-انجام بازرسي و تست سبب باالرفتن طول عمر مفيد سيستم ضد حريق ميشود.
16-يك برنامه بازرسي و تست بايد شامل مراحل زير باشد:
1.تركها سطحي، اليه اليه شدن، زنگ زدگي سازههاي فوالدي ضد حريق شده يا متورم شدن قسمتهاي مختلف ضد حريق بررسي شود.
2.پوشش ضد حريق براي مشخص نمودن اثرات آب و هوايي مانند تغيير رنگ، پودرشدن و نازك شدن پوشش بررسي شود.
3.بخشي از پوشش ضد حريق را به صورت انتخابي جدا كرده تا شرايط بستر (سوبسترا) زير آنبررسي شود. پس از بررسي قسمت جداشده ترميم شود.
4.بررسي مواد ضد حريقيكه در اثر ضربات مكانيكي جدا شدهاند،انجام گيرد.
5.پس از نصب سيستم ضد حريق بر روي سازهها چندين قطعه فوالد سازهاي را با همان پوشش ضد حريق كنيد و نزدخود نگهداري كنيد. به صورت دورهاي تست ميزان مقاومت در برابر حريق را بر طبقUL1709انجام دهيد.
6.بررسي كنيد تا قطعاتي از مواد ضد حريق كه جهت انجام تعميرات برداشته شدهاند سرجاي خود قرار گيرند.

نویسنده: اسرا ابراهیمی دانشجوی کارشناسی ارشد بهداشت حرفه ای از دانشگاه تربیت مدرس

دانلود فایل PDF از طریق لینک زیر:

ب)ساپورتPipe Rackها در محدوده سناريوي حريق
8-1-7-زماني كهPipe Rackهادر فضاي سناريوي حريق احتمالي قرار دارد، بايد ساپورت عمودي و افقي ضد حريق شوند، خصوصازماني كه خطوط حاوي مواد قابل اشتعال، احتراق يا سمي ميباشند.
8-1-8-اگرPipe Rackها حامل لولهاي با قطر بيش ازin6است يا اينكه قسمت قرار گرفته بر روي آن خط لولهاي مهم مانندBlow down line،Relief lineياPump Suction lineمربوط به برج ياAccumulatorباشد، ضدحريق نمودن آن اهميت زيادي دارد
ب)ساپورتPipe Rackها در محدوده سناريوي حريق
8-1-7-زماني كهPipe Rackهادر فضاي سناريوي حريق احتمالي قرار دارد، بايد ساپورت عمودي و افقي ضد حريق شوند،ً خصوصازماني كه خطوط حاوي مواد قابل اشتعال، احتراق يا سمي ميباشند.
8-1-8-اگرPipe Rackها حامل لولهاي با قطر بيش ازin6است يا اينكه قسمت قرار گرفته بر روي آن خط لولهاي مهم مانندBlow down line،Relief lineياPump Suction lineمربوط به برج ياAccumulatorباشد، ضدحريق نمودن آن اهميت زيادي دارد.
8-1-9-زماني كه سيستم لوله كشي حاوي مواد قابل اشتعال، مايعات قابل احتراق يا مواد سمي بوده و به كمكاتصاالت ميلهاي يا فنري از ساپورت يكPipe Rackآويزان باشد و اتصال ميلهاي يافنري مربوط در فضاي سناريويحريق مربوطه قرار داشته باشد بايستي از يكCatch beamاستفاده شود.
پ) كولر هواييها (Fin fan Air coolers) در محدوده سناريوي حريق احتمالي
8-1-10-اگر خنك كنندههاي هوا در محدوده سناريوي حريق احتمالي قرار داشته باشند، ضدحريق نمودن اين تجهيزات بايد مدنظر قرار گيرد.
8-1-11-ساپورتهاي سازهاي مبدلهاي حرارتي مورد استفاده براي مايعاتقابل اشتعال و احتراق، در صورتيكه دماي ورودي مايع بيش از دماي خوداشتعالي آن يا باالتر ازC) 600°F°315) باشد، بايد ضدحريق شوند.
8-1-12-در صورتيكه خنك كنندههاي هوا در باالي ظروف يا تجهيزات حاوي مايعات قابلاشتعال قرار داشته باشند، ساپورتهاي اين تجهيزات خنك كننده تا شعاعft
40-20)m12-6) ازسطح افقي اين ظروف يا تجهيزات قرار دارند. بنابراين بدون در نظر گرفتن ارتفاع از سطح زمين بايد ضد حريقشوند(شكل4)
ب)برجها و ظروف موجود در محدوده سناريوي حريق احتمالي
8-1-14-سطوح بيروني پايه برجها و ظروف (وسلهاي) عمودي بايد ضد حريق شود. در صورتيكهفلنج يا ولوي در سطوح داخلي پايههاقرار داشته باشد يا اينكه دهانههاي باز آببندي نشده و قطر معادل بيش ازmm) 600 in24) داشته باشند، بايد ضد حريق شوند.
8-1-15-دهانههاي بازيكه داراي يك دريچه آدم رو ميباشد ممكن است به وسيله صفحات فلزي با ضخامتحداقلmm) in6) مسدود شود. بايستي اثرات مربوط به كشيده شدن هوا از فضاي خالي اطراف لوله در ورودي بهپايه برج در نظر گرفته شود.
8-1-16-ضد حريق كردن براكتها و اتصاالت مربوطه كه جهت اتصال كمك گرمكن هاي1عمودي يا مبدلهاي حرارتي2به برجها يا پايه برجهااستفاده ميشوند، بايد مد نظر قرارگيرد. در اين مورد الزامات ويژهاي براي ظروف حاويLPGوجود دارد.
ت)پايههاي ساپورتهاي برجها و ظروفي كه در محدده سناريوي حريق قرار دارند.
8-1-17-اگر برجها يا ظروف بر روي سازههاي فوالديدر معرض حريق احتمالي قرارگرفتهاند، ضد حريق نمودن پايه ساپورتها بايد در نظر گرفته شود.
ت)ساپورتهاي مربوط به مبدلهاي حرارتيافقي، مبردها، كندانسورها، درامها، دريافت كنندهها و انبارههاي3موجود در محدوده سناريوي حريق احتمالي بايد ضدحريق شوند.
8-1-18-ضد حريق نمودنحائلهاي4فوالدي كه به عنوان ساپورت مبدلهاي حرارتي، مبردها، كندانسورها،درامها، دريافت كنندهها و انبارهها بكار ميروند و قطري بيش از30 mm( 750in) دارند، در صورتيكه كمترين فاصله عمودي بين پايه سيماني و پوسته ظرف بيش ازin300)mm12) باشد، در نظر گرفته شود.
ث)گرم كنندههاي شعلهاي5موجود در فضاي سناريوي حريق احتمالي
8-1-19-قسمتهاي سازهاي ساپورتهاي گرم كنندههاي شعلهاي و كورهها كه براي جابجايي مايعات قابل احتراق و اشتعال بكار ميروند بايد ضد حريق شوند. قطعات سازهاي فوالدي ساپورت گرم كنندههاي شعلهاي در صورتيكه در محدوده سناريوي حريق احتمالي قرار دارند،بايد ضد حريق شوند. اين موضوع شامل گرم كنندههاي شعلهاي مورد استفاده جهت جداسازي هيدروكربنها ميباشد.
8-1-20-اگر ساپورتهاي سازهاي بوسيله بيمهاي فوالدي افقي در زير بدنه يك گرم كننده6قرار داشته باشند، بيمها بايد ضد حريق شوند.
8-1-21-اگر يك دودكش7معمولي همزمان جريان گاز مربوط به چندين گرم كننده را به هوا تخليه كند، ساپورتهاي سازهاي كانالهاي دودكش بايد ضد حريق شوند.
چ) خطوط برق و كنترل در فضاي سناريوي حريق احتمالي
8-1-22-كابلهاي تجهيزات الكتريكي و ابزاردقيقي و سيستمهاي كنترلي كه جهت فعالسازي تجهيزات مورد نياز جهت كنترل حريق يا كاهش پيامدهاي آن (مانند سيستمهاي توقف اضطراريESD) استفاده ميشوند بايد از آسيبديدگي در مقابل حريق حفظ شوند مگر اينكه طراحي آنها به صورت ايمن شونده با تخريب8در هنگام بروز حريق بوده است.
8-1-23-كابل هاي كنترل تجهيزات توقف اضطراري (از قبيل سيستم هاي كاهش فشار يا ايزوالسيون) بايستي حداقل15تا30دقيقه در مواجهه با حريق هم ارز با تعريفUL1709مقاومت كنند.
8-1-24-جهت پيشگيري از حريق كابل ها روش هاي ساده اي وجود دارد كه در زير بيان شده است:
▪دفن كابل ها در زير زمين
▪عبور مسير كابل ها بيرون از فضاي سناريوي حريق احتمالي
▪اگر هيچ يك از روش هاي فوق استفاده نشده است، طراحي ضد حريق به روش هاي زير ممكن است حفاظت دهي بيشتري ايجاد نمايد.
-استفاده از كابلهايي با ميزان مقاومت حرارتي باال (حداقل15تا30دقيقه طبقUL1709) مانند كابلهاي داراي پوشش فوالد ضد زنگ(MI/SI)، كابلهايي با جدارهعايق معدني9و كابلهايي كه به واسطه متورم شدن و ايجاد حفاظ چار(Char)در برابر حريق مقاومت ميكنند(Intumescent).
-استفاده از پوششهاي عايق گرماگير10كه به صورت مناسبي در اطراف كابلها آنها را آببندي11نموده تا مانع از ورود رطوبت شوند.
-استفاده از سيني كابل12كه جهت حفاظت از كابلها در مقابل حرارت ناشي از حريق استفاده ميشود. سيني كابلها بايد بهيكي از روشهاي زير تهيه شوند:
الف-شركتهاي فروشنده متخصص در زمينه سيستمهاي سيني كابل داراي مجوز معتبر
ب-سيني كابلًهاي كامالمحصور شده از جنس صفحات فلزي گالوانيزه با آستر داخلي عايق، فيبرهاي مقاوم در برابر حريق يا بلوكهاي سيليكات كلسيم
ج-سيني كابلهاي روكش شده با صفحات عايق سيليكات كلسيم كل كابل روي آن قرار گرفته و در تماس مستقيم با كف سيني كابل قرار ندارد.
د-سينيهايي با سطوح خارجي ساخته شده از صفحات فلزي گالوانيزه كه با مواد ماستيك ضد حريق شدهاند.
8-1-25-استفاده از لوله هاي عايق با ميزان مقاومت حرارتي °1200 °650)، پوشيده شده به وسيله صفحاتفلزي ازCF جنس فوالد ضد زنگ كه در موقعيت خود به كمك نوارها و پيچ هاي فوالدي ثابت شده اند.
8-1-26-ASTM E 13725- 95روشهاي استانداردي را جهت تستمقاومت حرارتي براي اجزاء سيستمهاي الكتريكي بيان كرده است. اين استاندارد جهت اندازهگيري و توصيف واكنش مواد، محصوالت و سيستمهاي الكتريكي به حرارت و شعله تحت شرايط كنترل شده بكار ميرود. منحني حرارتيASTM E 1529ياASTM E 119جهت استفاده در كارخانجات صنايع نفت و پتروشيمي شرايط حوضچه حريقASTM E 1529به صورت خاص استفاده ميشود. در اين تست زمان مورد نياز در رسيدن حرارت اجزاء به دمايC) 250°F°139) باالتر از دماي اوليه اندازهگيري ميشود.
8-1-27-UL2196اولين ويرايش از استانداردتست كابلهاي مقاوم دربرابر حرارت را ارائه ميكند. همانندASTM E 1725 دو نمودار متغير درجه حرارت براي انجام اين تست وجود دارد: (آ) منحني باال رفتن درجه حرارت به صورت طبيعي كه مانند ASTM E 119) UL263)و (ب) منحني باال رفتن ناگهاني درجه حرارت درUL1709است. براي استفاده در كارخانجات نفت و پتروشيمي بايد منحني باال رفتن ناگهاني درجه حرارت به صورت خاص استفاده شود.
7-1-28-سيستم حفاظتي مورد استفاده بايد با روش تست قابل قبول، تأئيد شود تا درجه حرارت كابل را در محدوده عملياتي حفظ كند[ًمعموالكمتر ازC) 300°F°150) براي كابلهاي معمولي از جنس پلي وينيل كلرايد]. زماني كه اين حفاظ ضد حريق بر طبقUL1709در دماي حريق هيدروكربني با درجه حرارتC) 2000°F°1093) قرارميگيرد، بايد بهاندازه كافي مقاوم باشد به گونهاي كه زمان مورد نياز براي فعال كردن ولوهاي بحراني و تجهيزات توقف اضطراري قبل از سوختن تأمين شود.
خ)خطوط مربوط به تجهيزات پنوماتيكي و هيدروليكي
8-1-28-تيوبهاي توصيف شده دركدهاي استاندارد304,316,321ASTM Eداراي مقاومت كافي در برابر حريقهاي هيدروكربني ميباشند اما ديگر انواع تيوبها در مدتزمان كوتاهي پس از تماس با شعلههاي حريق هيدروكربنيfailميكنند. اين دسته از تيوبها بايد با مواد ضد حريق به گونهاي عايق شوند كه ميزان مقاومت آنها تا دمايC) 1200°F°650) باشد. اين مواد عايق بايد به وسيله صفحات گالوانيزه يا فوالد ضد زنگ پوشيده و به كمك نوارها و پيچهاي فوالدي محكم شوند.
د)شيرهاي اضطراري1موجود در محدوده سناريوي حريق احتمالي 
8-1-29-عملكرد شيرهاي اضطراري و فعال كننده شيرها در نواحي در معرض حريق بسيار حياتي است. عملكرد آنها جهت خاموش كردن اضطراري واحد، كاهش فشار تجهيزاتيا جداسازي ورود سوخت به حريق ميباشد. مثالي از تجهيزات مهم جداسازي (ايزوالسيون) در شرايط اضطراري شامل ولوهاي مكنده در مسير لوله كشي به پمپهاي تغذيهكننده خوراك برجها،
انبارهها وSurge drumها است.
8-1-30-جهت بهبود عملكرد مناسب شيرهاي جداساز14در شرايط اضطراري، ضد حريق نمودن خطوط سيگنالها و برق متصل به ولو بايد مد نظر قرار گيرد.
8-1-31-شيرهاي عمل كننده به كمك موتور15بايد ضد حريق شوند به گونهاي كه در شرايط اضطراري زمان الزم جهت باز كردن يا بستن كامل ولو وجود داشته باشد.
8-1-32-شيرهاي عمل كننده به كمك موتور را ميتوان به كمك مواد مختلفي ضد حريق نمود. نمونهاي از آناستفاده از مواد ماستيك يا پوششهاي اپوكسي است كه به صورت دائم بر روي تجهيزات قرار ميگيرند.
8-1-33-مواد مورد استفاده در پوشش هاي ضد حريق بايستي براي درجه حرارت عملياتي در نظر گرفته شوند.
8-1-34-دامنه فعاليت بعضي از ولوها درجه حرارت نرمالC) 160°F°70) محدوده است حتي اگر بتوانند به مدت 30دقيقه در معرض حريقي با شرايطUL1709مقاومت كنند.
8-1-35-ضد حريق شدن ولوهايي كهباخراب شدن در وضعيت ايمن قرار ميگيرند16ضروري نيست.
8-1-36-موارد زير نيازمند مالحظات خاص ميباشد:
-سويچهاي با محدوديت حرارتي17كهدر موتورهاي الكتريكي تعبيه شدهاند ممكن است در اثر حرارت باال قبل از بسته شدن يا بازشدن كامل ولو از كار بيفتند. غيرفعال شدن سويچهاي با محدوديت حرارتي در شرايط بروز خريق بايد در نظر گرفته شود.
-چرخ ولو18و اهرم درگير آن نبايد به گونهاي ضد حريق شوند كه عملكرد ولو را محدود كنند.
-ولوها به گونهاي ضد حريق شوند كه از مشخص بودن نشانگر موقعيت ولو19پس از ضد حريق كردن آن اطمينان حاصل شود.
-سلونوئيد موجود بر روي سلونوئيد ولوها ممكن است به وسيله موادي كه در بند7-1-32اشاره شد ضد حريق شوند.
-اتاقك ديافراگم ولوهاي ديافراگمي بايد به وسيله موادي كه در بند7-1-32اشاره شد ضد حريق شوند مگر در صورتيكه ولو به صورت طراحي شده كه باخراب شدن در وضعيت ايمن قرار ميگيرد.
-تطابق سيستم ضد حريق انتخاب شده با دماي عملياتي تجهيزات و دماي محيط اطراف داراي اهميت ويژهاي است.
ذ) ضد حريق نمودن فرآيندهاي داراي خطرات خاص
8-1-36-فرآيندهايي كهاز منابع راديواكتيو استفاده ميكنند (به ندرت در نشانگر سطوح مواد حاوي ظروف بكار ميروند) يا داراي آناليزور گازهاي سمي هستند (مانند آناليزور مورد استفاده جهت مشخص كردن ميزان دي اكسيد گوگرد) بايد به وسيله محفظههاي ضد حريق شدهاي كهبدين منظور طراحي شدهاند حفاظت شوند تا در صورت بروز حريق اين مواد در محيط منتشر نشوند.
8-2-ضد حريق نمودن تجهيزات در خارج از واحدهاي فرآيندي
الف) پايه لوله هاي1موجود در محدوده سناريوي حريق احتمالي
8-2-1-ضد حريق نمودن ساپورتهاي پايه لولهها در خارج از واحدهاي فرآيندي بايد مورد توجه قرار گيرد.
8-2-2-نياز به ضد حريق نمودن مهاربندي2، جهت پيشگيري از زلزله و طوفان، بيمهاي تقويت كنندهساپورت3الزامينيست.
8-2-3-در صورتيكه فاصله پايه لولههاي مهم تا كانالهاي باز يا راه آبهاي4موجود كه احتمال وجود موادقابل اشتعال در آنها وجود دارد،كمتر از12m( 40ft) است بايد قسمتهاي ساپورت پايه لولهها كه در بند8-2-2اشاره شد ضد حريق شوند.
8-2-4-در صورتيكه در لولههاي حامل مواد هيدروكربني از اتصاالت انبساطي5آكاردئوني استفاده شده است بايد قطعات پايه لولهها كه در بند7-2-2به آنها اشاره شد ضد حريق شوند.
ب)مخازن كرويLPGدر محدوده سناريوي حريق احتمالي
8-2-5-در استانداردAPI 2510الزامات خاصي براي ضد حريق كردن ظروف حاويLPGبيان شده است.
8-2-6-براي مخازن ذخيرهLPGميزانمقاومت دربرابر حريق تحت شرايطUL1709به مدت5/1ساعت است.
8-2-7-سيستم ضد حريق مورد استفاده در مخازنLPGبايد در مقابل اثر شعله و جريان مستقيم آب اطفاء مقاومت الزم را داشته باشد.
پ) مخازن تحت فشار افقي در محدوده سناريوي حريق احتمالي
8-2-8-ًمخازن تحت فشار افقي بايد ترجيحابر روي پايههاي زيني6بتن مسلح قرار بگيرند.
8-2-9-كل ساپورت سازهاي بتني مورد استفاده بايد داراي ميزان مقاومت5/1ساعته در برابر حريق باشد(بر طبق UL1709)
10-2-8-ساپورتهاي فوالدي مخازن تحت فشار افقي بايد ضد حريق شوند.
ت)خطوط فلر موجود در محدوده سناريوي حريق احتمالي
8-2-11-ساپورتهاي مربوط به خطوط فلر در صورت قرارگيري در فضاي سناريوي حريقاحتمالي يا نزديك بودن به آبراهها يا كانالهاي روبازي قرار دارند كه احتمال ورود مواد قابل اشتعال به آن وجود دارد، بايد ضد حريق شوند.
9-مواد ضد حريق كننده
9-1-موارد عمومي
9-1-1-هر نوع از سيستمهاي ضد حريق از يك تركيب متفاوت از مواد با خصوصيات فيزيكي و شيميايي متفاوت استفاده ميكنند.
9-1-2-جايي كه پوشش ضد حريق به طور مستقيم بر روي سازههاي فوالدي بكار ميرود، بيشتر سازندگان توصيه ميكنند تا از پرايمر1سازگار با پوشش كه براي كنترل خوردگي و شرايط محيطي منطقه مناسب است،استفاده شود.
9-1-3-فاكتورهاي مهم در انتخاب سيستم ضد حريق عبارتند از:
-محدوديت هاي وزني تحميل شده به ساپورت هاي فوالدي كه بايستي ضد حريق شوند. بدين معني كه وزن اضافي تحميل شده توسط مواد ضدحريق كننده در نظر گرفته شود.
-ميزان مقاومت انتخابي مواد ضد حريق
-قدرت چسبندگي و دوام مواد ضد حريق در نظر گرفته شود. بدين منظور بايستي سازه آماده نصب سيستم ضد حريق شود (تميز كردن و استفاده از پرايمر )
-سهولت استفاده از مواد ضد حريق و انجام تعميرات بر روي آنها
-اثر خورندگي اتمسفر و مواد ضد حريق كننده بر روي بستري كه موادضد حريق بر روي آن قرار ميگيرند(به عنوان مثالً فوالد ضد زنگ و آلومنيوم در مقابل بعضي از شرايط خصوصاتماس با كلر دچار خوردگي ميشوند)
-محدوديتهايي كه مواد عايق و ضد حريق ممكن است بر روي درجه حرارت فرآيند ايجاد كنند.
-تعهد وضمانت20در قبال سيستم ضد حريق
-الزامات تعمير و نگهداري مداوم جهت اطمينان از طول عمر سيستم ضد حريق
-ريسك مربوط بهايجاد اختالالت در سيستم ضد حريق در هنگام انجام تعميرات بر روي تجهيزات
-الزامات قانوني
-هزينه سيستم ضدحريق (اين هزينه شامل خريد، نصب و تعميرونگهداري ميباشد)
9-2-خصوصياتموادضدحريق
الف-مقاومت در برابر نفوذ حرارتي
9-2-1-مواد ضد حريق به طور عمومي براي محدود كردن حرارت تماسي با ساپورت هاي فوالدي به زير F°1000 (C°538) در يك دوره زماني مشخص استفاده ميًشوند. اين درجه حرارتي است كه در آن فوالد تقريبانيمي از مقاومت خود را از دست داده است.
ب-وزن مخصوص (چگالي)
9-2-2-ًوزن مخصوص مواد ضد حريق خصوصابر روي پايه لولهها داراي اهميت خاصي است. مواد ضد حريق متفاوت بايستي با توجه به وزن بر فوت مربع از سطح حفاظت شونده با يكديگر مقايسه شوند.
9-2-3-چگالي مخصوص مواد سبك1300 Kg/m3( 25-80lb/ft3-400)است كه كمتر از چگالي بتن متراكم با وزن (2240-2400Kg/m3) 140-150lb/ft3 مخصوص است.
9-2-4-هدايت حرارتي با افزايش وزن مخصوص كاهش مي يابد.
پ-قدرت چسبندگي و اتصال
9-2-5-اتصال سطح ضد حريق با اليه زيرين بايد آنقدر محكم باشد كه در مقابل ضربات مكانيكي مقاومت الزم را داشته باشد و اليه زيرين را از خوردگي حفاظت كند.
9-2-6-اتصال ضعيف ميتواند تا حدود زيادي طول عمر مواد ضد حريق را كاهش داده و در صورت تماس با فشار مستقيم جريان آبشيلنگ آتشنشاني تخريب شود.
9-2-7-تست استاندارد اتصال مواد ضد حريق با سطح زيرين(ASTM E 736)براي تعيين چسبندگي اسپري مواد مقاوم در برابر حريق به كار ميرود.

نویسنده: اسرا ابراهیمی دانشجوی کارشناسی ارشد بهداشت حرفه ای از دانشگاه تربیت مدرس
دانلود فایل PDF از طریق لینک زیر:

حمل و نقل مواد شیمیایی یکی از فعالیت هایحیاتی در صنایع مختلف است که به طور گسترده ای برای تامین مواد اولیه و محصوالت نهایی مورد استفاده قرار می گیرد. این مواد می توانند شامل مواد اولیه شیمیایی، مواد نیمه تمام و محصوالت نهایی باشند که در فرآیند های تولید و مصرف روزمره اهمیت ویژه ای دارند. با توجه به حساسیت و ویژگی های خاص این مواد، حمل و نقل آنها به طور بالقوه می تواند خطرات جدی برای سالمت انسان ها، محیط زیست و زیرساخت ها به همراه داشته باشد. مدیریت حوادث مرتبط با حمل و نقل مواد شیمیایی به منظور پیشگیری از بروز حوادث و کاهش پیامدهای آن ها از اهمیت باالایی برخوردار است.
حوادثی مانند نشت، انفجار یا آتش سوزی می توانند عواقب جبران ناپذیری به دنبال داشته باشند و بر سالمت عمومی و ایمنی تاثیر منفی بگذارند.بنابراین، ایجاد و پیاده سازی سیستم های مدیریت حوادث موثر و منسجم در این حوزه ضروری است.
هدف از نوشتن این مقاله، بررسی و تحلیل مدیریت حوادث حمل و نقل مواد شیمیایی در ایران است.اینمقاله شامل چند بخش اصلی است. در بخش اول، کلیات و مفاهیم پایه مربوط به مواد شیمیایی و حوادث حمل و نقل بررسی خواهد شد. در بخش دوم به قوانین و مقررات ملی و بین المللی در اینزمینه اختصاص دارد. در بخش سوم، به شناسایی خطرات و ارزیابی ریسک پرداخته می شود و در بخش چهارم هم به پیشگیری از حوادث و آمادگی و واکنش در برابر آنها خواهیم پرداختو در نهایتبه مدیریت بحران و نمونه های موردی خواهد پرداخت و نتیجه گیری ارائه می شود.

مقدمه تعاریف سازمان های مختلف از مواد خطرناک
تعریف سازمان حمل و نقل آمریکا(1DOT)از مواد خطرناک
هر ماده ای به هر شکلی یا کمیتی که یک ریسک غیر قابل قبول و منطقی از لحاظ ایمنی و بهداشت و دارایی ها در حین حمل و نقل ایجاد نماید.
تعریف سازمان حفاظت محیط زیست آمریکا(2EPA) از مواد خطرناک
اگر ماده ای به محیط زیست رها شود و بتواند بطور بالقوه برایسالمتو رفاه جامعه خطرناک باشد، ماده خطرناک در نظر گرفته می شود.
تعریف3OSHAاز مواد خطرناک
موادی هستند که در صورت مواجهه در محیط کار، کارگران را در معرض ریسک قرار دهند. بطور کلی ماده خطرناک به ماده ای اطالق می گردد که حداقل یک ویژگی زیر را داشته باشد:
١-قابلیت اشتعال
٢-قابلیت انفجار
٣-سمیت(شامل مواد عفونی)
٤-خورندگی
٥-واکنشدهندگی

انواع حوادث ممکن در حمل و نقل مواد شیمیایی
1.نشت مواد شیمیایی
-تعریف:نشت به هرگونه خروج غیرقابل کنترل مواد شیمیایی از ظروف یا مخازن حمل و نقل اطالق میشود.
-دالیل:نقص در بستهبندی، تصادفات جادهای، خرابی تجهیزات حمل و نقل.
-خطرات:آلودگی محیطزیست، آسیب به سالمت انسانها، ایجاد شرایط خطرناک برای افرادی که در نزدیکی محل نشت حضور دارند.
2.انفجار
-تعریف:انفجار به وقوع یک واکنش شیمیایی سریع و ناپایدار در مواد شیمیایی اطالق میشود که منجر به آزادسازی ناگهانی انرژی میشود.
-دالیل:ترکیب نادرست مواد شیمیایی، ضربه یا حرارت زیاد، نقص در تجهیزات ایمنی
-خطرات:تخریب وسیع، تلفات جانی و مالی، ایجاد آتشسوزیهای گسترده
3. آتشسوزی
-تعریف:آتشسوزی به وقوع حریق ناخواسته و غیرقابل کنترل مواد شیمیایی اطالقمیشود.
-دالیل:نشت مواد قابل اشتعال، تماس مواد شیمیایی با منابع حرارتی، نقص در سیستمهای ایمنی
-خطرات:تخریب اموال، تلفات جانی، آلودگی هوا و محیطزیست
4. انتشار گازهای سمی
-تعریف:انتشار گازهای سمی به خروج غیرمجاز و کنترلنشده گازهای سمی ازمخازن حمل و نقل اطالق میشود.
-دالیل:نشت مخازن، تصادفات جادهای، خرابی سیستمهای تهویه
-خطرات:مسمومیت افراد، آسیب به سیستم تنفسی، آلودگی هوا
5. واژگونی وسایل حمل و نقل
-تعریف:واژگونی به وقوع حادثهای اطالق میشود که در آن وسیله حمل و نقلمواد شیمیایی از حالت عادی خود خارج و واژگون میشود.
-دالیل:نقص فنی وسیله حمل و نقل، شرایط نامساعد جوی، خطای انسانی
-خطرات:نشت و انتشار مواد شیمیایی، خطرات انفجار و آتشسوزی

نویسنده: اسرا ابراهیمی دانشجوی کارشناسی ارشد بهداشت حرفه ای از دانشگاه تربیت مدرس
دانلود فایل PDF از طریق لینک زیر:

هدف از ارائه اين راهنما نحوه انتخاب و استفاده از پوشش هاي ضد حريق (Fire Proofing) جهت كاهش خسارات و از دست دادن اموال در نتيجه بروز حريق و اثرات ناشي از آتش سوزي و انفجار مي باشد.  

2) تعاریف
1-1- حفاظت فعال : مداخله اتوماتيك يا دستي جهت فعال نمودن سيستم هاي حفاظتي مانند اسپري يا مانيتورهاي آب را حفاظت فعال مي گويند.  
1-2- تركيبات سيماني : طبق تعريف  UL "اسپري مورد استفاده مقاوم در برابر حريق"(SFRM)، تركيبات سيماني شامل اتصال دهنده ها، دانه هاي به هم پيوسته و الياف تركيب شده با آب جهت شكل دهي يك محلول دوغابي است كه به وسيله يك شيلنگ و نازل مربوطه و هواي فشرده يك لايه پوششي بر روي سطح مورد نظر ايجاد مي شود. اين اصطلاح گاهي براي موادي مانند شن و سيمان بكار مي رود كه توسط اسپري يا ماله بر روي سطح مورد نظر كشيده  مي شود.  
1-3- چار: ماده كربن داري كه طي فرآيند پيروليز ايجاد شده و در مقابل حرارت مقاوم است.  
3- 4- حفاظ گرماگير حريق : مواد شيميايي كه در اثر گرما فعال مي شوند يا در اثر جذب گرما حالت فيزيكي آنها به يك مانع عايق حرارتي تغيير مي كند.   
3- 5- نواحي خطرناك حريق: نواحي كه مستعد بروز حريق مي باشند.  
3-6- عملكرد حريق: واكنش يك ماده يا محصول توليدي، تحت شرايط كنترل شده آزمايشگاهي را عملكرد حريق گويند.  
3-7- ضد حريق نمودن: يك فرآيند سيستماتيك، شامل مواد و كاربرد آنها است، كه درجه اي از مقاومت در برابر حريق را فراهم مي كند.   
3-8- ميزان مقاومت در برابر حريق: تعداد ساعات در يك آزمون استاندارد شده ، قبل از رسيدن به معيار شكست را ميزان مقاومت در برابر حريق گويند.  
3-9- فضاي سناريوي حريق احتمالي: فضاي سه بعدي است كه در آن تجهيزات داراي پتانسيل حريق مي توانند مايعات قابل احتراق يا اشتعال با قابليت سوختن و داراي شدت كافي از خود آزاد كنند.  
3-10- مشخصه حريق- تست-واكنش: مشخصه واكنش يك ماده، محصول يا توليد به يك منبع معين گرما يا شعله به عنوان يك تست استاندارد مي باشد.  
3-11- عملكرد معادل  : توانايي انجام يك عملكرد مشخص تحت شرايط خاص با روشي مشابه در همان شرايط را عملكرد معادل گويند.  
3-11-1.خطر: پتانسيل ذاتي صدمه شيميايي يا فيزيكي (قابليت اشتعال، سميت، خورندگي، انرژي ذخيره شده شيميايي يا مكانيكي) است.  
3-11-2.ساعات حفاظت دهي  : ميزان مقاومت در برابر حريق در يك تست استاندارد خاص كه در اين سند شرايط تست UL1  مي باشد.  
3- 14- حفاظت در برابر حريق با متورم شدن7: واكنش شيميايي كه در مواد غيرفعال، زماني كه در معرض حرارت بالا بالا يا نفوذ شعله مستقيم قرار مي گيرند، رخ مي دهد و با منبسط شدن به شكل يك لايه عايق چار كربن دار در مي آيند.  
3-15- ماستيك: يك ماده خميري شكل است كه به عنوان پوشش حفاظتي يا سيماني به كار مي رود.  
3-16- حفاظت غيرفعال در برابر حريق (PFP) 9: يك مانع، پوشش يا حفاظ ايمني است كه بدون مداخله اضافي در مقابل گرماي حريق مقاومت مي كند.  
3-17- پرليت: مواد آتشفشاني طبيعي است كه در برابر گرما منبسط شده و براي سبك سازي توده بتني و حفاظت دهي در برابر حريق و خاك گلكاري استفاده مي شوند.  
3-18- آتش استخري1: حوضچه حريقي كه در نتيجه رهايش سوخت مايع بر روي سطح و جرقه ايجاد شده و ارتفاع شعله آن مي تواند 2 تا 3 برابر سطح حوضچه باشد.  
3-19- ارزيابي كمي ريسك: يك روش ارزيابي ريسك بر اساس تجربه است.   
3-20- ريسك: احتمال قرار گرفتن در معرض خطر است كه منجر به آسيب مي شود.  
3-21- ارزيابي ريسك: شناسايي و تجزيه و تحليل، چه كيفي و يا كمي از احتمال و پيامد رويداد يا حالات خاص با در نظر گرفتن احتمال و پيامد آن رويداد مي باشد.  
3-22- آناليز بر اساس ريسك: يك بازنگري از نيازهاي بالقوه بر اساس ارزيابي ريسك است.  
3-23- تبديل شدن به تراشه يا تكه هاي شكسته2 : شكسته شدن به تراشه يا تكه هايي كه ممكن است از ماده اصلي جدا شوند.
3-24- مواد اسپري شونده مقاوم در برابر آتش (SFRM): شامل دو نوع محصول است كه قبلا به صورت مخلوط توسط UL به عنوان تركيبات سيماني و مواد اليافي اسپري شونده طبقه بندي شده اند.  
3-25- مواد اليافي اسپري شونده: مواد چسبنده به هم، دانه¬ها و اليافي كه توسط هوا از طريق شيلنگ به نازل منتقل و در آنجا با آب اتميزه شده مخلوط شده و جهت تشكيل پوشش محافظ اسپري مي شوند، كه UL آنها را به عنوان مواد اسپري شونده مقاوم در برابر آتش (SFRM) دسته بندي مي كند.  
3-26- سوبسترا (بستر)3: لايه زيرين كه توسط يك لايه ضد حريق محافظت مي شود.  
3-27- تصعيد4: تبديل حالت يك ماده به طور مستقيم از جامد به گاز بدون تبديل شدن به مايع را تصعيد گويند.  
3-28- ضريب پخش حرارتي5: ميزان انتقال حرارت از طريق يك لايه واسطه را گويند.  
3-29- ورميكولايت6 :لايه هيدراته منيزيم- آلومنيوم- سيليكات آهن كه در اثر گرما 8 تا 12 برابر منبسط شده تا يك ماده معدني سبك غيرقابل احتراق توليد كند كه در ضد حريق نمودن و سبك تر كردن بتن بكار مي رود.  

3-موارد عمومي  
ضد حريق كردن: در حاليكه طراحي، محل قرارگيري، فاصله و تخليه مايعات قابل اشتعال ريخته شده از اهميت قابل توجهي در به حداقل رساندن مواجهه تجهيزات با حريق احتمالي دارند اما هنوز نياز به اقدامات حفاظتي بيشتري است.

•  اقدام حفاظتي افزايش ظرفيت تجهيزات و ساختار حفاظتي آنها جهت حفظ يكپارچگي ساختار آنها در حين يك حريق است.
• ضد حريق، حفاظي غيرفعال (PFP) است و در مقابل آن حفاظ هاي فعال از قبيل سيستم هاي آب ثابت اسپري و يا خطوط لوله آب آتشنشاني قابل حمل مي باشند. 
• ارزش سيستم هاي ضد حريق در مراحل اوليه حريق و زماني مشخص مي شود كه جهت خاموش كردن واحد، قطع جريان سوخت به حريق، فعال كردن تجهيزات سركوب كننده حريق و بكار اندازي جريان هاي آب خنك كننده مشخص مي شود.
• در صورتيكه سيستم ضد حريق وجود نداشته باشد ممكن است در اثر حرارت لوله ها fail كرده منجر به fail كردن gasket شده كه خود منتهي به نشت گازها و مواد قابل اشتعال بيشتر شده و دامنه حريق گسترش مي يابد. حتي ممكن است سيستم هايي مانند ولوهاي جداكننده و اطفاء حريق نيز از كار بيفتند.  

4- مراحل نيازسنجي براي ضد حريق نمودن تجهيزات
4-1- ارزيابي خطر، شامل ارزيابي كمي مقدار مواد سوختي موجود انجام شود.  
4-2- سناريوهاي بروز حريق احتمالي از قبيل ميزان رهايش و تعيين ابعاد گسترش حريق بررسي شود.  
4-3- تعيين نياز به ضد حريق نمودن براساس احتمال بروز حادثه و با توجه به تجارب قبلي در صنعت يا كارخانه مربوطه، پتانسيل اثر خسارت براي تجهيزات و مواد موجود در فضاي سناريوي حريق احتمالي و ريسك فاكتورهاي فني، اقتصادي، محيط زيستي، قانوني و انساني تعيين مي شود.  
4-4- سطح حفاظت دهي (براساس دستورالعمل تست استاندارد) براي مواد ضد حريق مورد استفاده تجهيزات مختلف در نظر گرفته شود.  

5- ارزيابي خطر حريق
5-1- تجهيزات با خطر حريق بالا  
5-2- گرم كننده هاي شعله اي1 كه در فرآيند هيدروكربن¬هاي مايع يا تركيبي بكار مي روند و تحت شرايط زير كار مي كنند:  
الف) در درجه حرارت و ميزان جرياني كار مي كنند كه احتمال ايجاد كك در تيوب هاي آنها وجود دارد.  
ب) در فشار و ميزان جرياني كار مي كنند كه به اندازه كافي بالا بوده و در اثر بروز حادثه احتمال ريزش مقادير زياد مواد قابل اشتعال قبل از ايزوله نمودن با تجهيزات كنترلي وجود دارد.  
ج) سيالات حاوي داراي پتانسيل ايجاد خوردگي مي باشند.  
5-2-1- پمپ هايي با ميزان دبي بيش از m3/hr) 45 gpm) 200 كه مايعات قابل اشتعال يا احتراق را در دماي بيش از C) 15°F°8) نقطه اشتعال آنها جابجا مي كنند.  
5-2-2- پمپ هايي كه داراي سابقه خرابي يا نشتي از آب بندي (Seal) مي باشند و مايعات قابل اشتعال و احتراق را جابجا مي-كنند.
5-2-3- رآكتورهايي كه در فشار بالا عمل كرده يا مي توانند سبب ايجاد واكنش هاي گرمازا شوند.  
5-2-4- كمپرسورهايي كه داراي سيستم هايي با روغن روان كننده مي باشند.  
5-2-5- قطعات خاصي از خطوط فرآيندي كه تركيبات مايع، گاز يا تركيبات قابل اشتعالي را انتقال مي دهند كه داراي پتانسيل افزايش خوردگي، فرسايش يا شكنندگي در لاين مي باشند. اين لاين ها مي تواند حامل جريان هايي از كاتاليست، كاستيك، اسيد، هيدروژن يا مواد مشابه باشد.  
5-2-6- ظروف، مبدل هاي حرارتي و ديگر تجهيزاتي كه حاوي مايعات قابل اشتعال در دماي خود اشتعالي يا در دماي بيش از (C°315 ) است.  
5-2-7- واحدهاي پيچيده فرآيندي مانند شكننده هاي كاتاليتيك، شكننده مواد هيدروكربني، واحدهاي اتيلني، هيدروتريترها يا واحدهاي بزرگ تقطير نفت خام كه از تجهيزات با پتانسيل بالاي حريق استفاده مي كنند.  
6-2- تجهيزات با خطر حريق متوسط
6-2-1- انباره ها ، درام هاي تغذيه  و ديگر ظروفي كه ممكن است در نتيجه تجهزات ابزار دقيقي معيوب، gasketهاي پاره شده يا ديگر تجهيزات دچار نشتي شوند.  
6-2-2- برج هايي كه ممكن است در نتيجه گيج هاي ستوني شكسته شده  يا gasketهاي معيوب موجود در خطوط و نقص ريبويلرها  دچار نشتي شده باشند.  
6-2-3- مبدل هاي كولر هوايي  كه در كار با مايعات قابل اشتعال و احتراق استفاده مي شوند.  
6-2-4- تجهيزات بسيار اتوماتيك و پيچيده مانند پيش گرم كننده هاي هواي كمباسشن  نيز جزء تجهيزات با خطر حريق متوسط محسوب مي شوند.  
6-3- تجهيزات با خطر حريق پائين  
6-3-1- پمپ هايي كه مايعات كلاس IIIB را در دماي پائين تر از نقطه اشتعال آنها جابجا مي كنند.  
6-3-2- خطوط موجود در باتري ليميت كه داراي تعداد زيادي ولو، فلنج و اتصالات مي باشند.  
6-3-2- مبدل هاي حرارتي كه ممكن است پتانسيل نشتي مايعات قابل اشتعال را افزايش دهند.  
6-3- تجهيزات فاقد پتانسيل حريق  
شامل خطوط و تجهيزاتي است كه مايعات قابل اشتعال يا احتراق جابجا نمي كنند. اما درصورتيكه در معرض حريق باشند و فاقد تجهيزات آب خنك كننده باشند بايد ضد حريق شوند.  
7- انتخاب ميزان مقاومت در برابر حريق
انتخاب ميزان مقاومت در برابر حريق براساس طول مدت زماني مشخص مي¬شود كه بايستي حفاظت¬دهي كند. براي بسياري از موقعيت¬ها، استانداردهاي صنعت حداقل الزامات را مشخص مي¬كنند كه در جدول (شماره 1) مشخص شده است.  
جدول شماره 1- ميزان مقاومت مورد نياز در برابر حريق براي برخي تجهيزات براي ديگر تجهيزات، مراحل زير مشخص كننده ميزان مدت زمان حفاظت دهي مورد نياز است.  


7-1-جنبه هاي زماني براي انتخاب مقاومت در برابر حريق تعيين شود.  
7-1-1-ارزيابي سناريوي حادثه، طبق نيازسنجي و در طي روند انتخاب، بايد شخص را قادر سازد تا مدت زماني را براي قابليت حفاظت دهي در برابر حريق مشخص كند.  
7-1-2-ملاحظات زير به انتخاب زمان حفاظت دهي دلخواه كمك مي كند:  
-زمان مورد نياز جهت مسدود نمودن جريان و جريان معكوس سوختي كه ممكن است رها شود.
-در دسترس بودن و ظرفيت جريان مداوم آب  
-زمان مورد نياز جهت كاربرد كافي و قابل اعتماد خنك كنندگي سيستم هاي ثابت اسپري آب يا مانيتورهاي ثابت، شامل زمان واكنش پرسنل براي بكار اندازي اين تجهيزات
-زمان واكنش و توانايي كارخانه يا ديگر تيم هاي اطفاء حريق جهت كاربرد منابع قابل حمل يا قابل جابجايي اطفاء حريق (شامل فوم مورد استفاده جهت سركوب سازي حريق)
-زمان مورد نياز براي زهكشي و زدودن آلاينده¬هاي هيدروكربني ريخته شده در ناحيه سناريوي حريق احتمالي
7-1-3-    بر طبق UL1709 حفاظت دهي معادل 5/1 تا 3 ساعت براي بيشتر سازه ها مناسب است.  
7-2-    ميزان مقاومت در برابر حريق بر طبق يافته هاي آزمايشگاهي  
اين نكته حائز اهميت است كه ميزان مقاومت در برابر حريق بر طبق نتايج آزمايشگاهي مشخص شود.  
7-2-1-ميزان مقاومت در برابر حريق به صورت ساعت بيان مي شود. مثلا براي ستون فولادي برطبق UL  و ASTM1529 دماي F °1000 نقطه پاياني محسوب مي شود و مدت زمان مقاومت در برابر اين حرارت محاسبه مي گردد.  
7-2-2-فاكتور اصلي در تعيين حفاظت مورد نياز در برابر حريق ميزان گرمايي است كه قطعه اي از ماده مي تواند به خود جذب نمايد كه اصلاحا "جرم گرمايي1 " ناميده مي شود.  
 
7-3-استفاده از ميزان مقاومت در برابر حريق به صورت آزمايشگاهي  
7-3-1-ميزان مقاومت در برابر حريق يك سيستم مقايسه اي مفيد است.   
7-3-2-ميزان مقاومت در برابر حريق بايستي با قضاوت مناسب و در نظر گرفتن فاكتورهاي ايمني انجام گيرد.  
مثلا يك قطعه از فولاد كه در شرايط آزمايشگاهي داراي مقاومت 5/1 ساعت به دماي مشخص بوده است، ممكن است در شرايط واقعي توان مقاومتي بيشتر يا كمتر از 5/1 ساعت داشته باشد.   
7-3-3-ميزان مقاومت ممكن است براي يك قطعه فولادي (W(10 x 49 در شرايط آزمايشگاهي مشخص شده باشد و در نتيجه نمي توان آن را به قطعه فولادي با ضخامت كمتر تحت شرايط دمايي قبلي تعميم داد.  
7-3-4-برخي از تجهيزات فرآيندي بزرگ و مهم مانند ظروف (وسل ها) و راكتورها، ريژنراتورها و برج ها ممكن است بر روي سازه هاي مرتفع نصب شده باشند. در اينگونه موارد مواد ضد حريق بايد براي كل سيستم ساپورت قرار گرفته در فضاي سناريوي حريق احتمالي بدون در نظر گرفتن ارتفاع آن در نظر گرفته شود.  
7-3-5-براي ساپورت ها يا تجهيزات فرآيندي مهم ميزان حفاظت در برابر حريق بيشتر در نظر گرفته شود.  
7-3-6-در صورتيكه ميزان مواجهه با حريق متوسط باشد و سيستم هاي آب خنك كننده طي مدت زمان يك ساعت يا كمتر در محل بروز حريق حاضر شوند، مدت زمان مقاومت در برابر حريق 5/1 ساعت مي تواند به صورت منطقي در نظر گرفته شود.  
7-3-7-در صورتيكه پرسنل واكنش در شرايط اضطراري بيش از 5/1 ساعت از محل بروز حريق فاصله داشته باشند يا اينكه شدت تماس حريق با سازه شديدتر باشد، ميزان حفاظت دهي بيشتري (مثلاً 3 ساعت) بايد در نظر گرفته شود.  

7-4-ملاحظات در مورد ميزان مقاومت بيشتر در برابر حريق  
7-4-1-بسياري تجهيزات در معرض حريق از عناصري با جرم كم تشكيل شده اند، مانند آويز لوله¬ها1 و ساپورت هاي مربوط به سيني كابل ها2 كه ممكن است نياز به حفاظ دهي براي زمان مشخصي داشته باشند. براي حفاظت دهي اينگونه تجهيزات مي توان از "Catch beam" ضد حريق استفاده كرد.  
7-4-2-با استفاده از اينترپوله كردن مقادير بدست آمده جهت حفاظت دهي در برابر حريق، افراد مجرب مي-توانند ميزان حفاظت دهي در برابر حريق را براي ضخامت هاي متفاوت سازه ها تخمين بزنند.  
 
7- 5- اثر حرارت بر روي استراكچر فولادي  
7- 5 -1- اثر تماس حرارتي بر روي استراكچر فولادي در حين حريق و پس از آن مورد توجه قرار مي گيرد.   
7- 5-2- در طول حريق اگر استراكچر فولادي به اندازه كافي در يك دوره زماني حرارت ببيند، ضعيف شده و احتمال سقوط بار قرار گرفته بر روي آن وجود دارد.  
7- 5-3- جهت شبيه سازي تست ضد حريق، شرايط حريق هيدروكربني با دماي C) 2000°F° 500) به مدت 5 دقيقه بر روي استراكچر فولادي آزمايش مي شود.  
7- 5-4- بعضي از استراكچرهاي فولادي پس از گرم كردن به دماي فوق و سپس سرد شدن مجدد تغيير ساختار مي دهند. اين موضوع براي آلياژهاي فولادي  امري طبيعي است اما براي فولاد نرم مورد استفاده در استراكچرها قابل قبول نيست.  
7- 5- 5- در صورتيكه فولاد سازه اي در دماي C) 2000°F°500) حرارت ببيند تقريبا نيمي از مقاومت خود را از دست مي دهد.  
7-    5-6- اجسام فولادي با جرم حرارتي كمتر سريعتر گرم مي شوند.   
 
8- ملاحظات مربوط به ضدحريق نمودن تجهيزات موجود در فضاي سناريوي حريق احتمالي  
8-1-ضد حريق نمودن تجهيزات در نواحي فرآيندي  
الف) سازه هايي كه تجهيزات بر روي آنها قرار مي گيرند (به استثناي Pipe Rackها)  
8-1-1-هنگامي كه در محدوده فرآيندي تجهيزات داراي پتانسيل افزايش ميزان سوخت حريق احتمالي هستند، جهت پيشگيري از حريق احتمالي بايستي از ساپورت هاي فولادي عمودي و افقي استفاده شود (شكل شماره 1).




7-1-1-سطوح بالا و سكوهايي كه احتمال ريزش مقادير زيادي از هيدروكربن هاي مايع حاصل از نشت تجهيزات نصب شده بر روي آنها وجود دارد، بايستي همانند تجهيزاتي كه بر روي سطح زمين قرار دارند با در نظر گرفتن محاسبه فواصل عمودي ضد حريق شوند (شكل شماره2).



7-1-1-اگر در بررسي سناريوي حريق احتمالي به نظر رسد با پتانسيل حريق مجاور، احتمال Collapse  نمودن سازه هاي حفاظت نشده اي وجود دارد كه تجهيزات را ساپورت مي كنند، در فرآيند ضد حريق نمودن اين تجهيزات بايستي قطعات فولادي عمودي و افقي و تا ارتفاع m) 301 ft/9) از سطح نصب تجهيز ضد حريق شوند.  
7-1-2-ضد حريق نمودن زانويي و تيرهاي موربي كه در ساپورت نمودن بارهاي عمودي يا ثابت نگهداشتن افقي ستون هاي قرار گرفته در محدوده سناريوي حريق بكار مي روند، در نظر گرفته شود. تيرهايي كه در معرض حريق قرار مي گيرند مي تواند گرما را به سازه انتقال داده و در نتيجه سرعت انتشار حريق در سيستم ضد حريق شده را افزايش دهند.   
8-1- 5- زماني كه راكتورها، برج ها يا ظروف مشابه بر روي سطوح فولاي حفاظت شده يا سازه هاي بتني تقويت شده نصب مي¬شوند، ضد حريق نمودن بايستي براي حفاظت يكسان براكت هاي فولادي و اتصالات در نظر گرفته شود.  
8-1-6- براي حفظ يكنواختي ساختاري توجه به جنبه عايق بودن ماده ضد حريق در طراحي ساپورت هاي ظروفي كه در درجه حرارت بالا كار مي كنند، بسيار مهم است.  




نویسنده: اسرا ابراهیمی دانشجوی کارشناسی ارشد بهداشت حرفه ای از دانشگاه تربیت مدرس

دانلود فایل PDF از طریق لینک زیر:

حفاري و گودبرداري عبارت است از حفر کانال ها و ایجاد فضاهاي مناسب در زمین جهت احداث یک سازة مشخص (پیکنی) و یا لوله گذاري براي خدمات مختلفی چون خطوط انتقال گاز، آب، فاضلاب، برق، تلفن و غیره که بطور عمده با خاكبرداري یا سنگبرداري و یا ترکیبی از این دو و نیز تخلیه خاك و سنگ از محل، همراه است. این نوع کارها معمولاً همراه با حوادث کشنده و جدي فراوانی هستند.
می‌توان گفت هدف ایمنی گودبرداري و حفاري، نایل شدن جامعه به حداکثر مزایا و تسهیلات حاصله با حداقل حوادث واقعه می‌باشد.

هدف

هدف از تدوین این دستورالعمل آشنایی کاربران با فرآیند گودبرداری و حفاری و مخاطرات مربوطه و نیز الزامات و مبانی حفاظت فنی و ایمنی در گودبرداری و حفاری می‌باشد.

نکات کلیدی دستورالعمل های فرآیند:

خطرات زیاد: حفاری و گودبرداری با خطرات متعددی مانند ریزش زمین، فروریختن ساختمانها و ... همراه است.
اهمیت ایمنی: با وجود هزینههای بالای اقدامات ایمنی، نادیده گرفتن آنها میتواند به حوادث جبرانناپذیری منجر شود.
اشتباهات در تشخیص خطر: ظاهر فریبنده برخی خاکها و عدم دقت در ارزیابی پایداری شیبها میتواند منجر به بروز خطا شود.
ضرورت بازرسی اولیه: قبل از شروع حفاری، بازرسی اولیه زمین ضروری است تا روش کار مناسب و اقدامات ایمنی لازم مشخص شود.
هدف ایمنی: هدف نهایی از ایمنی در حفاری و گودبرداری، بهرهمندی از مزایای این عملیات با حداقل حوادث است.

روش های حفاری:

حفاری به دو روش دستی و مکانیزه و در دو نوع زمین محدود و نامحدود انجام میشود. در زمینهای محدود، استفاده از شمع‌بندی برای جلوگیری از ریزش ضروری است.

قبل از شروع عملیات حفاری:

1 .تعیین نوع خاک: نوع خاک محل حفاری را مشخص کرده و خطرات پنهان مانند سرویسهای زیرزمینی یا خاکهای
آلوده را بررسی کنید.
2 . بررسی سرویس های زیرزمینی: موقعیت لولههای گاز، آب، فاضلاب، برق و تلفن را مشخص کرده و از محکم بودن
آنها اطمینان حاصل کنید.
3 .کنترل شرایط جوی: در کانالهای فاضلاب، وجود گازهای سمی و قابل احتراق را بررسی کنید.

مجوزها وطراحی:

1 .مجوزهای مهندسی: برای عمقهای بیشتر از 5 متر، باید اطلاعات دقیق عملیات حفاری به واحد بهداشت حرفه ای
سازمان ارائه شود.
2 .طراحی سازه های حفاظتی: مهندس حرفهای باید سازههای حفاظتی موقت را برای کارگران و پایدارسازی تأسیسات
طراحی کند.
3 .تاییدیه های ایمنی: مهندس باید تاییدیههای ایمنی برای سازههای حفاظتی در عمقهای مختلف صادر کند.

تجهیزات و سازماندهی محل حفاری:

1 .تجهیزات حفاظتی: تجهیزات حفاظتی متناسب با نوع خاک و شرایط کار انتخاب شود.
2 .سازماندهی محل کار: محل خطرات، انبار مواد، اتاق عملیات، نقاط ورود و خروج و نقاط پرتردد مشخص شود.
3 .اقدامات اضطراری: برنامهای برای مقابله با شرایط اضطراری، از جمله کمکهای اولیه و نجات مصدومین، تهیه شود.

نکات کلی:

1 .ایمنی کارگران: کارگرانی که در ترانشههای عمیق کار میکنند، باید به طور مداوم تحت نظر باشند.
2.آموزش کارگران: کارگران باید در مورد ایمنی و اقدامات اضطراری آموزش ببینند.
3 .همکاری با واحد بهداشت حرفه ای: سازمان باید در تمام مراحل عملیات حفاری با واحد بهداشت حرفه ای مشارکت داشته
باشد.

خطر اصلی در عملیات گودبرداری:

ریزش دیواره های گودال عمده ترین خطر در عملیات گودبرداری می باشد.

روش های کنترل خطر:

1 .شیب دار سازی و پله بندی: ایجاد شیب مناسب در دیوارههای گودال برای جلوگیری از ریزش.
2 .پشتیبانی از دیواره ها: استفاده از سیستمهای پشتیبانی مانند شمعزنی برای تقویت دیوارهها.
3 . سپر حفاظتی: ایجاد یک مانع بین دیواره گودال و فضای کار برای افزایش ایمنی.

عوامل موثر در انتخاب روش کنترل

1.نوع خاک: نوع خاک محل حفاری در انتخاب روش مناسب موثر است.
2 .عمق برش: عمق گودال بر نوع و میزان پشتیبانی مورد نیاز تاثیر میگذارد.
3 .رطوبت خاک: رطوبت خاک بر پایداری دیوارهها تاثیرگذار است.
4 .شرایط آب و هوایی: تغییرات آب و هوایی میتوانند بر پایداری دیوارهها تاثیر بگذارند.

شیب دارسازی:

یکی از روشهای اطمینانسازی ایمنی در گودالها، شیبدار نمودن دیوارههای گودالهای با عمق بیشتر از 20 فوت ) 6 متر( می
باشد که بستگی به نوع خاک دارد.
زاویه مناسب برای انواع حالات خاک را میتوان در جدول زیر یافت.

شمع زنی:

شمع زنی عبارت است از ایجاد یک سیستم پشتیبان برای دیوارههای ترانشه با استفاده از تیرهای عمودی و افقی.

انواع شمع زنی:

1 .تخته ای
2 .هیدرولیک
3 .پنوماتیک

سایر نکات ایمنی:

- محدودیت دسترسی ماشین آلات: جلوگیری از نزدیک شدن ماشینآلات سنگین به لبه گودال.
- مدیریت ضایعات: دور نگه داشتن ضایعات از لبه گودال.
- کنترل گاز: کنترل تجمع گازهای خطرناک و دور نگه داشتن موتورهای احتراقی.
- علائم هشدار دهنده: نصب علائم هشداردهنده و نردههای حفاظتی.
- محدود کردن دسترسی: تعیین محدودههای دسترسی با توجه به نوع خاک.
انتخاب روش مناسب به عوامل مختلفی مانند نوع خاک، عمق گودال و شرایط محیطی بستگی دارد.

حفاظ گذاری:

حفاظ گذاری دو گونه استفاده دارد:
جعبههای ترانشه: اولین گزینۀ محافظتی در برابر فروریختگی‌ها میباشد.
مدل ترکیبی: ترکیبی است از جعبههای ترانشه و شیب دارکردن و پله بندی.

الزامات

وضعیت سلامتی کارکنان:

تجهیزات حفاظت فردی: فراهم کردن کفش ایمنی، ماسک، دستکش و پوششهای حفاظتی متناسب با نوع کار.
معاینات دوره ای: انجام معاینات پزشکی سالانه برای کارگران.
امکانات بهداشتی: فراهم کردن امکانات استحمام، شستشو، نظافت و آب آشامیدنی سالم.
تغذیه و بهداشت: تامین قرص نمک برای کارگران در محیطهای گرم و کفش و لباس مناسب برای محیطهای مرطوب.
بازرسی تجهیزات: بازرسی و تعمیر منظم تجهیزات حفاظتی.
کمک های اولیه: فراهم کردن امکانات کمکهای اولیه.
اطلاع رسانی بهداشتی: نصب دستورالعملهای بهداشتی و اطلاعرسانی در مورد بیماریهای واگیردار.

الزامات قانونی قبل از شروع عملیات:

1 .بررسی استحکام زمین: ارزیابی دقیق استحکام زمین قبل از شروع عملیات.
2.شناسایی تاسیسات زیرزمینی: شناسایی و حفاظت از تاسیسات زیرزمینی مانند لولهها و کابلها.
3 .حفاظت از ساختمان های مجاور: استفاده از شمع، سپر و مهار برای حفظ پایداری ساختمانهای مجاور.
4 .پاکسازی محل: حذف موانع و اشیاء خارجی از محل عملیات.
هدف اصلی این الزامات، کاهش خطر حوادث و آسیبهای ناشی از این نوع عملیات و تضمین سلامت و ایمنی
کارگران است.

مهمترین نکات اصول گودبرداری:

به طور کلی، این اصول به منظور ایجاد یک محیط کار ایمن در عملیات گودبرداری و حفاری تدوین شدهاند. رعایت این اصول به کاهش ریسک حوادث مانند ریزش دیوارههای گود، سقوط افراد و آسیب به تجهیزات کمک میکند.
حفاظت از کارگران: ایجاد شرایط ایمن برای کارگرانی که در مجاورت گودبرداری مشغول به کار هستند.
پایداری دیواره های گود: استفاده از شمع، سپر و مهار برای جلوگیری از ریزش دیوارههای گود، بهویژه در گودهای عمیق.
حفاظت از تاسیسات زیرزمینی: شناسایی و حفاظت از تاسیسات زیرزمینی مانند لولهها و کابل ها.
کنترل مواد حاصل از گودبرداری: مدیریت صحیح مواد حاصل از گودبرداری و جلوگیری از ریزش آنها به داخل گود یا ایجاد مزاحمت برای عابران.
بازرسی و نگهداری: بازرسی منظم دیوارههای گود و تجهیزات حفاظتی.
ایمنی در برابر سقوط: نصب نردهها، موانع و علائم هشداردهنده برای جلوگیری از سقوط افراد به داخل گود.
روشنایی کافی: تامین روشنایی کافی در محل گودبرداری، بهویژه در شب.
حفاظت در برابر گازهای سمی: اتخاذ تدابیر لازم برای جلوگیری از تجمع گازهای سمی در گود.
استفاده صحیح از تجهیزات: استفاده صحیح از تجهیزات مانند جرثقیل و بیل مکانیکی.
راه های دسترسی ایمن: فراهم کردن راههای ورودی و خروجی ایمن با پلهها، سکوها و نردههای محافظ.
عرض مناسب معابر: ایجاد معابر با عرض کافی برای تردد وسایل نقلیه و نصب موانع محکم در اطراف آنها.
نظارت بر ورود و خروج: تعیین یک نفر مسئول برای نظارت بر ورود و خروج وسایل نقلیه و نصب علائم هشداردهنده.
حفاظت از لبه گود: نصب گاردریلها، فنسها و موانع برای جلوگیری از سقوط افراد به داخل گود.
تجهیزات حفاظت فردی: استفاده اجباری از تجهیزات حفاظتی مانند کلاه ایمنی، کفش ایمنی، عینک ایمنی و دستکش.
بازرسی منظم: انجام بازرسیهای روزانه برای شناسایی خطرات احتمالی و رفع آنها.
تجهیزات امداد و نجات: فراهم کردن تجهیزات امداد و نجات در محلهایی که خطر سقوط یا تماس با مواد خطرناک وجود دارد.

نویسنده: اسرا ابراهیمی دانشجوی کارشناسی ارشد بهداشت حرفه ای از دانشگاه تربیت مدرس

دانلود فایل PDF از طریق لینک زیر:

انبار، قلب تپنده‌ی هر سازمان، مخزنی امن برای گنجینه‌های ارزشمند و نقطه اتکا برای پاسخگویی به نیازهای آتی است. در این میان، انبارداری به مثابه‌ی علم مدیریت این گنجینه، نقشی حیاتی در ساماندهی، حفظ و توزیع به موقع اقلام ایفا می‌کند.

اهمیت انبارداری:
•   تضمین تداوم فعالیت: موجودی انبار، شریان حیاتی تولید و خدمات را روان نگه می‌دارد و از وقفه در فرآیندها جلوگیری می‌کند.
•   کاهش هزینه‌ها: انبارداری اصولی، با بهینه‌سازی فضا، گردش موجودی و جلوگیری از ضایعات، هزینه‌های نگهداری را به طور چشمگیری کاهش می‌دهد.
•   ارتقای رضایت مشتری: تامین به موقع و کامل سفارشات، اعتماد و وفاداری مشتریان را به ارمغان می‌آورد.

اصول انبارداری:
•   سازماندهی: چینش منطقی کالاها، طبقه‌بندی و کدگذاری دقیق، و استفاده از سیستم‌های نوین انبارداری، دسترسی سریع و آسان به اقلام را فراهم می‌کند.
•   نگهداری: شرایط ایده‌آل دما، رطوبت و نور برای هر نوع کالا، ضایعات را به حداقل می‌رساند و طول عمر مفید آنها را افزایش می‌دهد.
•   کنترل: نظارت مستمر بر موجودی، گردش کالا، تاریخ انقضا و نقطه سفارش، از کمبود یا مازاد ناگهانی اقلام جلوگیری می‌کند.
•   امنیت: حفاظت از انبار و کالاها در برابر سرقت، آتش‌سوزی و سایر مخاطرات، از طریق تدابیر امنیتی اصولی و به‌روز، ضرر و زیان را به صفر می‌رساند.

نكات ايمني انبار مواد قابل اشتعال:
•   مواد جامد، پودر و گازهاي قابل اشتعال خطرناك را بايد در انبارهايي نگهداري كرد كه درجه برودت آن مانع از آتش گرفتن خود به خود آنها شده و در مورد مايعات قابل اشتعال دماي انبار باید از نقطه اشتعال  آنها كمتر باشد.
•   انبار بايد از تهويه كافي برخوردار بوده تا در صورت نشست و انتشار بخارات قابل اشتعال از ظروف خود، به حد كافي در هوا رقيق گشته و جرقه اي نتواند آن را روشن و مشتعل سازد.
•   انبار باید داراي سيستم اعلام حريق باشد و در صورت ضرورت اطفاء حريق اتوماتيك نیز داشته باشد.
•   استعمال آتش  هاي باز، جوشكاري و كليه وسايلي كه ممكن است موجب ايجاد جرقه شود در اينگونه انبارها باید ممنوع گردد و به طور كلي اين قبيل انبارها از اماكني كه خطر ايجاد حريق در آن يافت مي  شود، دور باشد.
•   موادي كه قابليت اشتعال آنها زياد است بايد از مواد اكسيد كننده قوي، مواد قابل انفجار، موادي كه با هوا يا رطوبت داراي فعل و انفعالات حرارت  زا است و موادي كه نسبت به ايجاد حرارت خود به خود در اشياء حساس می  باشد دور و به فاصله كافي از هم انبار گردد.
•   استعمال دخانيات و بردن كبريت و فندك در اين اماكن بايد ممنوع گرديده و تابلويي بدين منظور در محل  هاي لازم نصب گردد.
•   براي گرم كردن اتاق كاركنان در اين قبيل انبارها بايد از شوفاژ برقي ضد اشتعال يا شوفاژ بخار آب استفاده شود.
•   براي تأمين روشنايي بايد از سيم كشي استاندارد و چراغ ضد جرقه استفاده شود. كليدهاي برق، جعبه فيوز و غيره نيز بايد از نوع ضد جرقه انتخاب گردد.
•   قسمت  هاي فلزي انبار از نظر جريانات الكتريسيته بايد داراي اتصال زمين كامل بوده و به طور كلي براي جلوگيري از مخاطرات صاعقه و الكتريسيته ساكن، انبار بايد داراي تجهيزات كافي باشد و تجهيزات مذكور به طور مرتب مورد بازرسي قرار گرفته و در فواصل زماني معين آزمايش گردد.
•   ساختمان انبار بايد مقاوم در مقابل آتش  سوزي باشد.

 تمهيدات ايمني در هنگام نگهداري و كار با مواد شيميايي قابل اشتعال:
•   مواد شيميايي قابل اشتعال را با احتياط حمل كنيد، برچسب  ها را با دقت و به طور كامل مطالعه نمایيد. اين مواد شيميايي در درجه حرارت طبيعي به راحتي مشتعل و يا منفجر مي  شوند و گازها با يك جرقه و يا يك منبع گرمايي آتش میگيرند. گازهاي حاصل از مواد شيميايي قابل اشتعال، سنگين  تر از هوا هستند و مي  توانند برروي زمين بلغزند و پس از آتش گرفتن به منبع تغذيه خود برگردند.
•   اگر ماده قابل اشتعال را جابجا مي  كنيد، اتصال زمين و اتصال الكتريكي مخازن، تانك ها و لوله  ها را برقرار كنيد. اين امر از ايجاد الكتريسيته ساكن و احتمال بروز جرقه كه موجب آتش  سوزي است جلوگيري مي  كند.
•   در مواقع لازم ميله  هاي الكتريسيته ساكن را آويزان كنيد، اين امر زندگي شما را نجات مي  دهد.
•   همواره درپوش تمام مخازن حاوي مايعات قابل اشتعال را هنگامي كه مورد استفاده نيستند، محكم ببنديد.
•   مخازن خالي خطرناك هستند، ممکن است حاوی گازها، بخارات و یا مایعات قابل انفجار باشند، آنها را از تمام منابع توليد جرقه مثل شعله جوشكاري دور نگه داريد.
•   منابع آتش يا وسايلي را كه جرقه توليد مي  كنند از مناطقي كه مواد شيميايي نگهداري يا استفاده مي  شود، دور نگه داريد.
مخازن مايعات خطرناك غير قابل اشتعال:
•   مخازن روي زمين كه براي انبار كردن مايعات خطرناك غير قابل اشتعال به كار مي  رود بايد داراي شرایط زير باشد:
به طريقي نصب شود كه هر گونه نشتي در هر قسمت مخزن قابل رويت باشد.
اطراف مخازن به حد كافي داراي خاكريز، گودال و يا حوضچه  اي باشد كه محتويات بزرگترين مخزن در صورت تركيدن درون آن جاي بگيرد.
بدنه مخزن  ها به نحوي رنگ شود تا در اثر رطوبت و يا دود و بخار، زنگ  زدگي و خوردگي پيدا نكند.
داراي پلكان و يا نردبان قائم ثابت و همچنين پاگردهاي مناسب باشد بطوريكه دسترسي به تمام قسمت  هاي لازم مخزن ممكن گردد.
تبصره - پلكان  ها و پاگردها بايد داراي نرده مناسب و نردبان ها در صورتي كه مرتفع باشد مجهز به حلقه  هاي حفاظتي باشد و كف پاگردها بهتر است از آهن مشبك ساخته شود.
•   مخازن روي زميني مايعات خطرناك غير قابل اشتعال در صورت ضرورت بايد به طور مناسبي در مقابل سرما محافظت شود.
•   مخازن مايعات خطرناك غير قابل اشتعال بايد در محلي قرار گيرد كه زير آن محل عبور و مرور نباشد.
•   در مورد مخازن مايعات خطرناك غير قابل اشتعال در ساختمان  هاي زيرزميني رعايت شرایط زير لازم است:
زيرزمين بايد از بتون يا مصالح ساختماني ساخته شده باشد و فاصله ديوارها از مخزن به ترتيبي باشد كه يك نفر به آساني بتواند اطراف مخزن عبور نمايد. همچنین باید داخل راهروها از چراغ ضد انفجار استفاده شود.
اين قبيل مخازن را بايد ٣٨ تا ٤٥ سانتي  متر بالاتر از كف زيرزمين نصب نمود.
•   زيرزمين  هايي كه براي مخازن مدفون حاوي مايعات خطرناك غير قابل اشتعال ساخته مي  شود بايد سرپوشيده و فاقد رطوبت و داراي نردبان ثابت باشد.
•   كليه شيرهاي كنترل مخازن نيمه مدفون كه براي مخازن مايعات خطرناك غير قابل اشتعال به كار مي-رود بايد داراي شرایط زير باشد:
به ترتيبي نصب شود كه بتوان آن را از خارج باز و بسته نمود.
داراي قفلي باشد كه از خارج قابل باز و بسته شدن باشد.
•   قبل از آنكه كارگران براي تعمير يا نظافت وارد زيرزمين مخازن شوند بايد لوله  هاي مربوط به مخزن را بسته و با سنجش گاز از بي  خطر بودن هواي زيرزمين اطمينان حاصل نمود.
•   مخازن مايعات خطرناك غير قابل اشتعال بايد:
روي سكويي نصب شده باشد كه در مقابل اثرات شيميايي داخل مخزن مقاومت داشته باشد.
داراي لوله مخصوص سرريز باشد تا مايعات اضافي را به محل مناسبي منتقل نمايد.
مخازني كه براي انبار كردن مايعات محرق و خورنده به كار مي  رود بايد داراي لوله  هاي زير باشد:
يك لوله سرباز در بالاترين نقطه مخزن با قطر حداقل ٥ سانتي  متر  
يك لوله زير آب در پايين  ترين نقطه مخزن براي تخليه احتمالي محتويات آن در محل مناسب
يك لوله براي پر كردن مخزن در بالا
يك لوله مصرف به ارتفاع ١٥ سانتي  متر از كف مخزن
انبار كردن بشكه  ها يا ظروف محتوی مایعات خطرناک:
•   بشكه  ها يا ظروف محتوي مايعات خطرناك قابل اشتعال بايد در انبارهايي نگهداري شود كه داراي مشخصات زير باشند:
كف و بدنه و سقف انبار از مصالح نسوز ساخته شده باشد.
كف انبار داراي شيب كافي و به وسيله زير آب به حوضچه مخصوص وصل باشد.
ديوارها تا ارتفاع 7.5 سانتي  متر و همچنين كف از بتن يا مصالح غير قابل نفوذ ساخته شده باشد.
•   بشكه  ها يا ظروف مايعات خطرناك بايد در سكوهاي سيماني، بتوني، آجري و يا جايگاه  هاي فلزي نگهداري شود.
•   بشكه  هاي محتوي اسيد بايد در محل خنكي انبار شود. سرپيچ اين بشكه  ها را بايد با احتياط كامل براي تخفيف  فشار داخل بشكه باز كرد و دوباره بست و اين عمل را هفته  اي يك یا دو بار در صورت لزوم تكرار نمود.
•   بشكه  ها يا ظروف خالي را كه به منظور پر كردن مجدد از مايعات خطرناك انبار مي  كنند بايد:
چنانچه مخصوص پر كردن مايعات قابل اشتعال است داراي سرپيچ و يا روپوش محكمي باشد كه مانع از خروج بخار مايعات مذكور شود.
چنانچه براي پر كردن اسيد و يا ساير مايعات غير قابل اشتعال به كار رود قبلاً تميز و خشك شده باشد.
بشكه  هاي خالي را از هر نوع كه باشد از بشكه  های پر، جدا انبار كنند.
•   چنانچه بشكه  ها و يا ظروف مايعات خطرناك غير قابل اشتعال براي به كار بردن مجدد قابل مصرف نباشد بايد آنها را در هم كوبيده و يا پاره و غير قابل استفاده نمود و در مورد بشكه  ها و ظروف مايعات قابل اشتعال بايد قبل از پاره كردن آنها را با بخار آب كاملاً شسته و خشك نمود.
•   بشكه  ها و ظروفي كه براي مايعات خطرناك به كار مي  رود بايد قبل از پر كردن از نظر نشت و ساير نقایص به طور دقيق مورد معاينه قرار گيرد و اگر بايد با مايع ديگري پر شود قبلاً با محصول خنثي كننده و بخار آب و يا آب جوش كاملاً شسته شده و خشك گردد و بعداً مورد استفاده قرار گيرد.
تبصره - براي بازديد داخل بشكه  ها اگر احتياج به استفاده از چراغ برق گردان باشد بايد اين قبيل چراغ  ها با مقررات آيين  نامه حفاظتي تأسیسات و وسايل الكتريكي در كارگاه  ها قابل انطباق باشد.
•   بشكه  هاي پر را در حال عمودي در انبار نگهداري نمایيد و بر حسب نوع ماده شيميايي داخل بشكه  ها تعداد رديف  هاي چيدمان بشكه تعيين می  گردد، در صورتي كه از يك رديف بيشتر باشند بين رديف  ها را مقوا و يا تخته سبك قرار دهيد. بشكه  هاي خالي را مي  توانيد به طور افقي و به شكل هرم انبار نمایيد و دو انتهاي رديف روي زمين را با مانع محكم كنيد.
قرابه  های اسید:
•   قرابه  هاي حاوي اسيد را بايد در سبد يا جعبه به طور منفرد گذاشت و اطراف آن را با الياف غیر قابل احتراق پوشاند.
•   قرابه  هاي حاوي اسيد را بايد در اطاق مجزا كه داراي كف بتوني پوشيده با ماده ضد اسيد و داراي زير آب متصل به حوضچه باشد نگهداري نمود.
•   قرابه  هاي حاوي اسيد را نبايد روي هم انبار کرد اما مي  توان آنها را در قفسه بندي روي هم قرار داد.
•   براي حمل و نقل قرابه  هاي اسيد به داخل و يا خارج انبار بايد از چرخ دستي يا وسايل ناقله اي كه لااقل داراي دو چرخ است استفاده نمود.
•   قبل از انبار كردن قرابه  هاي خالي اسيد بايد آنها را از طريق واژگون قرار دادن روي لوله آب كه جريان آب را از پايين به بالا مي  پاشد، شستشو داده و  آنها را خشك نمود.
•   قرابه  هاي پر را بايد دور از قرابه  هاي خالي و جدا از يكديگر انبار كرد.
•   قرابه اسيد، سبد و يا جعبه آن بايد قبل از پر كردن از نظر سالم بودن مورد بازديد قرار گيرد.

انبارهای مواد شیمیایی و سموم:
انبار مواد شیمیایی به محلی اطلاق می گردد که انواع ترکیبات شیمیایی و سموم به اشکال مختلف گاز، مایع و جامد در آن به طور موقت نگهداری می  شود و بر دو دسته انبار کوچک و انبار بزرگ می  باشد.
1.   انبار کوچک به انبارهایی اطلاق می  گردد که دارای مساحت حداکثر 100 متر مربع بوده و عرض راهرو داخل آن کمتر از 5/1 متر نباشد.
2.   انبارهای بزرگ به انبارهایی اطلاق می  گردد که دارای مساحت بیش از 100 متر مربع باشد، راهروها باید متناسب با عبور وسایل مذکور منظور گردد. راهروی طولی باید تا انتهای انبار خالی از کالا بوده و با رنگ سفید از دو طرف خط کشی و مشخص شده باشد.
•   محل انبار باید به نحوی انتخاب گردد که حداقل سه جهت اطراف ساختمان به لحاظ دسترسی خودروهای امدادی و وسایل اطفاء حریق و ارسال تجهیزات ضروری در شرایط اضطراری آزاد باشد.
•   محل انبارهای بزرگ باید دور از مناطق مسکونی، مدارس، فروشگاه  ها، بیمارستان  ها، منابع آب آشامیدنی و ذخایر آب احداث گردد. ضمناً احداث این انبارها در مناطقی که سطح آب های زیرزمینی بالا می  باشد، ممنوع است.
•   دفتر انباردار باید جدا از منطقه نگهداری سموم و مواد شیمیایی باشد.
•   علاوه بر در اصلی انبار باید در های اضطراری نیز در نظر گرفته شود.
•   درب  ها باید مجهز به قفل ایمنی و میله  های حفاظتی بوده، پنجره  ها و هواکش  ها نیز باید به میله  های حفاظتی مجهز بوده تا ورود افراد غیر مسئول ممانعت شود.
•   چنانچه از وسایل جانشینی دیگر برای هواکش و نور استفاده می  شود اجباری برای ساخت پنجره نمی-باشد. در غیر این صورت باید پنجره  ها سایه  بان داشته باشد تا از ورود نور مستقیم خورشید ممانعت شود.

تمهيدات ايمني در هنگام نگهداري و كار با مواد شيميايي:
از آنجایي كه عدم رعايت قوانين ايمني مواد شيميايي حوادثي از قبيل از كار افتادگي جزئي، غيردائم، دائم و يا از دست دادن  نفر را به دنبال خواهد داشت بنابراين ضروري است در كار با مواد شيميايي موارد ايمني زير حتماً رعايت گردد:
•   هر شخص در محل نگهداري و استفاده از مواد شيميايي از البسه مناسب استفاده كند.
•   هر شخص بايد از شرايط ايمني نگهداري و استفاده مواد شيميايي كه توسط سازنده آن وضع شده است، مطلع باشد.
•   استفاده از مواد شيميايي جهت شوخي  هاي دوستانه حوادث بسيار خطرناك و تلخي را رقم خواهد زد.
•   از استعمال دخانيات، حمل قوطي كبريت، فندك و يا هر منبعي كه باعث ايجاد آتش و شعله در محل مي  شود، خودداري كنيد.
•   بعد از كار با مواد شيميايي حتماً دست  ها و محل تماس با مواد فوق را با آب و صابون بشویيد.
•   لباس  هاي آلوده به مواد شيميايي را از تن درآورده و پس از شستشو استفاده نمایيد.
•   از انجام كارهايي نظير جوشكاري، برشكاري و هر فعاليتي كه باعث ايجاد جرقه می  شود در محل نگهداري مواد شيميايي اجتناب نمایید.
•   در محيط  هايي كه مواد شيميايي وجود دارد يا ذخيره و نگهداري مي  شود بايد حتماً از علائم خطر اطلاع حاصل نموده و در محيط كار از آنها پيروي نمایيد.
•   برچسب  هاي روي تمام ظروف حاوي مواد شيميايي را قبل از جابجايي يا باز كردن ظروف و يا استفاده از محتويات آنها بخوانيد.
•   مواد شيميايي را تا زمان استفاده در مخازن مخصوص نگهداري كنيد.
•   هيچوقت مواد شيميايي را در مخازن بی  نام و بدون برچسب، نگهداري نكنيد.
•   بدانيد كه محل اولين خروجي، تجهيزات آتشنشاني، ايمني و دوش حمام كجاست، ياد بگيريد چگونه از اين وسايل استفاده كنيد و مطمئن شويد كه وسايل فوق در بهترين وضعيت قرار دارند.
•   قبل از اينكه مواد شيميايي را از واگن يا تانكرهاي خيابان يا كاميون تخليه نماييد تمام مخازن را امتحان كنيد، در صورت وجود شكستگي در مخازن به سرپرست خود اطلاع دهيد و نكات ايمني را رعايت كنيد. اگر نسبت به ايمن بودن آن شك داريد، واحدهاي مربوطه را جهت رسانيدن كمك  هاي اوليه در جريان قرار دهيد.
•   وقتي نشتي يا ترك خوردگي وجود دارد تمام نقاطي را كه احتمال آتش گرفتن يا جرقه زدن وجود دارد مهار كنيد، جاي نشتي را بگيريد و سپس سرپرست خود را در جريان امر قرار دهيد.
•   اگر مواد شيميايي خطرناك نشت يا ريخته باشد، فوراً محل را تميز كنيد.
•   هيچوقت مواد شيميايي را در آبريزگاه  هاي عمومي، رودخانه  ها، درياچه  ها يا منابع آب عمومي نريزيد.
•   در مناطقي كه داراي تهويه می  باشند كار كنيد.
•   به حس شامه خود در مورد گازها اعتماد نكنيد، بعضي از مواد شيميايي خطرناك هستند و مي  تواند حس شامه شما را از كار بياندازد.
•   تهويه هوا اولين حركت دفاعي شما باشد. وقتي تهويه هوا كافي نيست و غلظت ماده شيميايي از حد ايمني بالاتر است، پيشنهاد مي  شود از ماسك با فيلتر مخصوص آن ماده استفاده كنيد .همچنين براي آگاهي از اينكه چه نوع فيلتر براي مواد شيميايي كه با آن کار می  کنید يا در مجاورت آن هستيد مناسب  تر است، مي  توانيد به راهنماي استفاده از فيلترهاي ضد مواد شيميايي مراجعه كنيد.
•   قبل از اينكه از ماسكي استفاده كنيد، مطمئن شويد كه قبل از استفاده از آن به طور كامل بر روي صورت شما قرار بگيرد و با اطراف صورت كاملاً مماس باشد.
•   اگر غلظت گازهاي شيميايي در محيط كار به اندازه  اي باشد كه خطرناك تشخيص داده شود، راهي براي فرار (اگر ماسك خراب باشد) پيدا كنيد.
•   اگر بوي ماده شيميايي در داخل ماسك به مشامتان رسيد و يا حس كرديد كه ماسك به طور صحيح كار نم   كند فوراً محل را ترك كنيد و بلافاصله ماسك را برداريد.
محصور ساختن محل تولید و نگهداری مواد منفجره:
•   محل مواد منفجره باید به یکی از طریق زیر محصور شود:
به وسیله یک حصار یا پستی خاکی
به وسیله یک دیوار انباشته شده از خاک
به وسیله یک دیوار ساخته شده
•   حصارها و دیوارها باید حداقل:
به اندازه یک متر از ساختمان  ها در سطح زمین فاصله داشته باشد.
یک متر از ساختمان ها بلندتر باشد.
در قسمت فوقانی یک متر پهنا داشته باشد و با شیب طبیعی به طرف قاعده ختم شود.
•   عابر این حصارها باید به قسمتی باشد که اشخاص هنگام عبور از مدخل آن در نتیجه فشار و قدرت انفجار یا شعله  های آتش مورد آسیب و مخاطره قرار نگیرند.

سيلو كردن مواد شيميايي خشك:
•   مواد شيميايي خشك به مقدار زياد بايد در سيلوهايي ذخيره شود كه از قسمت تحتاني آن قابل برداشتن باشد، دهانه سيلو كه قيفي شكل است بايد از آهن مشبك به نحوي پوشيده شود كه دخول مواد از روي شبكه  هاي آن امكان داشته باشد ولي از سقوط احتمالي كاركنان به داخل سيلو جلوگيري به عمل آيد.
•   در صورتي كه ورود كارگري به داخل سيلوهاي مواد شيميايي خشك ضرورت داشته باشد بايد كارگر مزبور داراي وسايل حفاظت فردی از قبيل عينك، ماسك ضد گرد و يا ماسك تنفسي، كلاه مخصوص براي پوشش سر و گردن و سربند، دستكش و همچنين مجهز به كمربند و طناب نجات باشد و آن را به نقطه ثابت و محكمي ببندد و ضمناً كارگر ديگري در بيرون سيلو در تمام مدت كار، ناظر و مواظب باشد تا در صورت لزوم به او كمك نمايد. در ضمن باید وسایل ارتباطی نظیر بی سیم در نظر گرفته شود.
•   قبل از ورود كارگران به داخل سيلوهاي مواد شيميايي خشك، بايد ورود مواد به داخل سيلو كاملاً متوقف و براي جلوگيري از ورود اتفاقي آن نيز پيش بيني هاي لازم به عمل آيد.
•   براي امكان دسترسي به كليه قسمت  هاي داخلي و خارجي سيلوهاي مواد شيميايي، اين قبيل مخازن بايد مجهز به نردبان ثابت و پلكان و پاگرد و معبرهاي لازم كه داراي نرده است باشد.
•   سيلوهايي كه براي انبار كردن مواد قابل احتراق خشك به كار مي  رود بايد از ماده نسوز ساخته شده و مجهز به سرپوش و وسايل لازم براي تهويه باشد.
•   در جايي كه مواد خشك به مقدار زياد به صورت توده انباشته و با دست برداشته مي  شود هنگام برداشتن مواد از خالي كردن زير توده انباشته شده بايد خودداري گردد.
•   در مواردي كه از مواد خشك انبار شده امكان تشكيل يا انتشار مخلوط قابل انفجار يا سمي داده شود بايد احتياط  هاي مخصوص براي پيشگيري از پيشامدهاي غير مترقبه به عمل آيد.
انبار مواد ناریه:
•   جایگاه موقت مواد ناریه محلی است که در آن حداکثر مصرف یک روز نگهداری می  شود. جایگاه موقت فتیله و چاشنی باید مجزا از جایگاه موقت سایر مواد ناریه بوده و فاصله بین آنها کمتر از 15 متر نباشد. این جایگاه نباید در جاهای سرد و مرطوب، پر رفت و آمد و در معرض بروز آتش  سوزی و انفجار باشد. در و قفل و بست این جایگاه ها باید کاملاً محکم بوده و بر روی در ورودی تابلوی اخباری با عبارت «مواد ناریه» با خط خوانا نصب گردد.
•   آن مقدار از مواد ناریه پیش بینی شده برای مصرف روزانه که به مصرف نرسیده است، یا مواد منفجره  ای که به علت نقص در عملیات انفجاری باقی مانده است باید فقط در جایگاه موقت نگهداری شود.
•   درب انبار مواد ناریه باید به طرف بیرون باز شود.
•   نشت کارتن  های دینامیت باید با آب داغ تمیز شوند.
•   راهروهای انبار مواد ناریه باید با علایم اخباری شبرنگ مشخص شود.
•   در کارگاه  ها بردن کبریت، فندک و هر وسیله  ای که بتواند تولید جرقه و شعله نماید به انبار ممنوع است.
•   در انبارهای مواد ناریه فقط باید از چراغ ایمنی برای روشنایی استفاده گردد و از به کار بردن هر نوع چراغ دیگر و سیم کشی برق خودداری شود.
•   ورود اشخاص غیر مجاز به انبار اکیداً ممنوع است.
•   آتشبار باید مواد منفجره و چاشنی پیش بینی شده مصرف روزانه را با تسلیم رسید فقط در مقابل درب انبار دریافت نماید. ورود وی و سایر افراد به استثناء متصدی انبار به انبارهای مواد ناریه ممنوع است.
•   باز کردن صندوق محتوی مواد ناریه باید حداقل در فاصله 50 متری از انبار و با وسایل مخصوص انجام شود.
•   در انبارها باید نکات زیر رعایت شود:
صندوق حاوی مواد ناریه طوری قرار داده شود که فشنگ ها به صورت قائم قرار نگیرد.
صندوق مواد ناریه و چاشنی در داخل انبار باز نشود.
صندوق مواد ناریه و چاشنی باید به آرامی جابجا گردد و از پرتاب کردن و یا لغزاندن آن خودداری شود.
با کفش میخ دار نباید وارد انبار مواد ناریه و چاشنی شد.
صندوق  های محتوی مواد ناریه و چاشنی باید طوری روی هم چیده شوند که ارتفاع آنها از 2 متر یا 5 صندوق در هر ردیف بیشتر نبوده و بین هر دو ردیف فضای کافی برای تهویه مناسب وجود داشته باشد. ضمناً فاصله ردیف صندوق  های مجاور دیوارهای انبار با دیوار باید حداقل 30 سانتی  متر باشد. صندوق  های زیرین باید روی الوارهای مناسب چیده شوند.
انبار باید به وسایل پیشگیری در آتش  سوزی مجهز گردند.
تمهيدات ايمني در رابطه با نحوه انبارداري و مصرف روغن  ها و گريس  ها:
•   مكان سرپوشيده براي انبارداري روان كارها مناسب  تر است.
•   محل مناسب و قابل دسترسی برای تخلیه و بارگیری وسایل نقلیه داشته باشد.
•   انبار مجهز به دستگاه  هاي مناسب جهت تخليه روغن بالك (فله) و انتقال آن به انبار باشد.
•   شرايط محيطي در هنگام باز كردن درب ظروف بسته بندي، عاري از گردوغبار باشند.
•   توزيع مناسب مواد، بطوريكه به راحتي قابل دسترسي باشند.
•   برخي روانكارها (مانند روغن  هاي عايق، برودتي، سفيد و دارويي، گريس و روغن  هاي برش) هرگز نبايد در محل باز قرار گيرند.
•   ظروف بسته بندي در فضاي روباز، بايد حتماً زير پوشش ضد آب نگهداري شوند.
•   روانكارها نبايد در كنار لوله  هاي بخار، كوره ها و غيره كه مي  توانند موجب فساد حرارتي و يا تبخير مواد فرار گردند، نگهداري شوند.
•   محلي براي گرم كردن محصولات با گرانروي بالا جهت تخليه راحت تر (در درجات پايين دما) موجود باشد.
•   هواي انبار بايد خشك باشد تا از زنگ زدن ظروف پيشگيري شود.
•   تانك  هاي نگهداري بالك (فله) روغن بايد علامت  گذاري شده و حتي الامكان در محل سرپوشيده نگهداري شوند.
•   تانك  هاي فولادي براي نگهداري روغن  هاي سفيد بايد با اپوكسي رزين، پوشش داده شده و يا كلاً از فولاد ضد زنگ ساخته شوند.
•   بشكه  ها در هنگام جابجايي، هرگز نبايد سقوط كنند و تغییر شکل دهند.
•   بهتر است بشكه  ها حتي الامكان با ليفتراك دستي يا با خودرو جابجا شده و يا حداقل دو كارگر با هم جابجايي را بهتر انجام دهند.
•   زمين انبار روانكارها بايد كاملاً تميز باشند تا احتمال آتش  سوزي وجود نداشته باشد.
•   گريس پمپ  ها بايد قبل از هر بار پر شدن، كاملاً تميز شوند.
•   نمونه برداري از روانكارها بايد از مخلوط كردن ظرف اصلي (به جز گريس) و در ظروف مخصوص صورت گيرد.
•   از بشكه  هاي خالي روانكارها هرگز نبايد به عنوان پايه استفاده شود. خصوصاً در مكان  هايي كه عمليات جوشكاري، لحيم كاري و يا برشكاري توسط اکسی استیلن وجود دارد زیرا بسیار خطر انفجار زیاد است.
•   روانكارها با نقطه اشتعال زير 55 درجه بايد در ظروف دربسته و دور از حرارت در محيط دارای تهويه مناسب با اتصال زمين نگهداري شوند تا خطر انفجار كاهش يابد.
•   روانكارها بايد دور از مواد آتش  زا نگهداري شوند.
•   انبار روانكارها بايد مجهز به کپسول گاز CO2، دستگاه  هاي آتشنشاني حاوي كف و سطل  های حاوی شن ریز باشد.
•   هرگز نبايد از آب براي فرونشاندن حریق ناشي از سوختن روانكارها استفاده كرد. زيرا اين مواد بر روي آب شناور شده و آتش توسعه مي  يابد.
•   پرسنل مربوطه بايد با نحوه استفاده از وسايل آتشنشاني و كمك  هاي اوليه مربوطه آشنا باشند.
•   استفاده از وسايل ايمني (لباسكار، دستكش، كلاه، كفش ماسك و عينك) توسط پرسنل مربوطه، خطرات ناشي از روانكارها را به حداقل مي  رساند.
•   روانكارهاي ضايعاتي هرگز نبايد مستقيماً وارد خروجي فاضلاب شوند.
•   در صورت دور ريختن روانكارهاي ضايعاتي، بايد با توجه به قوانين زيست محيطي در محل مناسب دفن شوند.
•   در صورت سوزاندن روانكارهاي ضايعاتي بايد قبلاً آنها را تحت عمليات مخصوص قرار داده و مواد آلاينده محيط زيست را جدا كرد.
•   حداكثر زمان توصيه شده براي انبارداري گريس  ها 12 ماه، گريس  ها با پايه كلسيم 6 ماه، روغن  هاي حل شونده 6 ماه، روغن  هاي حل شونده مخلوط شده 3 ماه و ساير روغن  ها 24 ماه مي  باشد.

نویسنده: اسرا ابراهیمی دانشجوی کارشناسی ارشد بهداشت حرفه ای از دانشگاه تربیت مدرس

دانلود فایل PDF از طریق لینک زیر:

سیلندر گاز یک دستگاه نگهدارنده است که یک ترکیب گازی را تحت فشار برای استفاده در تنظیمات پزشکی ذخیره می کند. شکل فیزیکی ترکیب ذخیره شده می تواند گاز یا مایع باشد که خروجی نهایی از دستگاه گازی است. سیلندرهای گاز امکان ذخیره قابل حمل و ایمن ترکیبات مورد نیاز در یک محیط پزشکی را فراهم می  کنند.
هنگامی که یک بالون (نه مایلار) منفجر می شود و به طور تصادفی در یک اتاق رها می  شود، نمی دانیم کجا خواهد رفت. تا زمانی که تمام فشار داخلی از بین برود "پرواز" خواهد کرد. یک بالون تقریباً psi 1 (پوند بر اینچ مربع) فشار داخلی دارد. سیلندرهای گاز فشرده دارای فشار داخلی هستند که می تواند از کمتر از psi 100 تا psi 6000 باشد. تخلیه تصادفی این فشار همچنین می تواند سیلندر گاز فشرده را به پرواز درآورد. هنگامی که این اتفاق می افتد، مردم، تجهیزات، ساختمان ها - هر چیزی و هر چیزی که در مسیر آن باشد می تواند نابود شود. اگر گاز یک اکسید کننده، سمی، خورنده، قابل اشتعال یا سمی باشد، اثرات فاجعه بار می تواند حتی بدتر باشد.

طبقه بندی گازهای تحت فشار
مواد خطرناک بر اساس طبقه بندی سیستم منطبق جهانی (GHS) طبقه بندی می  شوند. در این سیستم تفاوت هایی با مقررات حمل و نقل مواد خطرناک ایالت متحده وجود دارد دیده می شود به طوریکه برخی گازها در کلاس 2 طبقه بندی می شوند. به استثناء گازهای غیرخطرناک، تمامی گازها در کلاس های مختلفی طبقه بندی می شوند مانند کلاس 2، 5 و 6. این طبقه بندی خطرات بر اساس سطح خطرات زیر دسته هایی نیز دارند. این زیردسته ها براساس میزان خطرات گازها (مانند سطح اشتعال و انفجار پذیری یا میزان مواجهه و سمیت و...) طبقه بندی می شوند.
 
طبقه بندی رایج گازها
کاربرد سیلندرهای گاز
سیلندرهای گاز یکی از راه  های مناسب جهت حمل و نقل و نگهداری گازهای تحت فشار است. این گازها برای بسیاری از اهداف استفاده می شوند:
-فرآیندهای شیمیایی
-لحیم کاری، جوشکاری، برشکاری و...
-سیلندرهای گازهای تنفسی
-پزشکی و آزمایشگاه
-سوخت وسایل نقلیه و...
-اطفاء حریق
-آشپزی
-و...

مخاطرات و ریسک های مرتبط با گازها
تشخیص حضور گاز در محیط به دلیل اینکه بیشتر آنها فاقد رنگ و بو هستند، بسیار مشکل است. گازها با اثرات خفه کنندگی، اشتعال و انفجار، اثرات سمی و ... به عنوان یکی از عوامل مهم تهدید کننده سلامتی انسان در محیط کار تلقی می  شوند. در استرالیا هر ساله حوادثی زیادی در اثر استفاده از گازهای تحت فشار یا گازهای مایع وقوع می  پیوندد. چنانکه افراد از دستورالعمل  ها و اطلاعات برگه ایمنی مواد شیمیایی (MSDS) و یا سایر مستندات مشابه پیروی کنند، بسیاری از این حوادث قابل پیشگیری خواهد بود. مهمترین مخاطرات ناشی از مواجهه با سیلندرها شامل:
-تماس و مواجهه با فشار باالی ناشی از جریان گاز
-اثرات جانی و مالی ناشی از انفجار سیلندرها
-اثرات ناشی از برخورد متعلقات و ملحقات سیلندرهای گاز (ولوها و سایر متعلقات پرتاب شونده) در اثر پرت شدن آنها و برخورد با افراد
-تماس با گاز منتشر شده یا مایعات آزادشده از سیلندرها (مانند کلر و...)
-حریق ناشی از خروج گازها و مایعات قابل اشتعال تحت فشار (مانند مواد هیدروکربنه و...)
-اثرات ناشی از سقوط سیلندرها
-آسیب  های ناشی از حمل دستی سیلندرها
-و...

علل اصلی حوادث ناشی از سیلندرها
-آموزش و نظارت ناکافی هنگام کار با سیلندرها
-نصب، تست و تعمیرات و نگهداری ضعیف
-نقص در طراحی و تجهیزات (نصب غیراصولی ولوها و رگالتورها و...)
-حمل و نقل ناایمن
-انبارداری غیراصولی
-تهویه نامناسب محیط کار
-پر کردن سیلندرها بر خلاف دستورالعمل استاندارد
-آسیب  های فیزیکی، ظاهری یا مخفی
-اعمال ناایمن و بی  احتیاطی و عدم توجه به دستورالعمل  های ایمنی

برچسب گذاری
برچسب  ها ابتدایی  ترین وسیله برای شناسایی محتویات سیلندرها هستند. برچسب گذاری سیلندرها به منظور شناسایی محتویات سیلندرها و سایر اطالعات ضروری برای استفاده از سیلندرها تحت فشار انجام می  شود. برچسب گذاری به طریق مختلفی امکان پذیر است، حک کردن، ممهور کردن، لیبل زدن و... از جمله روش  های معمول برچسب گذاری است. هر سیلندر و محتویات آن باید به طور واضح برای تمامی مصرف کنندگان، افرادیکه سیلندر ها را پر می  کنند، افرادی که آنها را تست می  کنند، متصدیان حمل و نقل سیلندر، گروه  های امدادی در شرایط اضطراری و به طور کلی تمامی افرادی که به نوعی با سیلندرها یا محتویات آن سر و کار دارند، مشخص و قابل شناسایی باشد. در صورت مخدوش بودن و ناخوانا بودن برچسب یا سایر امکانات شناسایی سیلندرها، نباید از آنها استفاده نمود و باید فوراً به مراکز مجاز یا سازنده آن ارسال شود. الزامات شناسایی سیلندرها بر اساس جدول زیر تعریف شده است.
-شناسایی سیلندرها و محتویات آنها
-شناسایی سیلندرها (کارخانه تولید کننده، استاندارد، تاریخ تست، شماره تأییدیه و...)    چاپ شده یا حک شده (به صورت دائم) 3،2،1
-شناسایی شیرها، اتصالات    چاپ شده یا حک شده (به صورت دائم)
-شناسایی گاز به صورت لیبل یا برچسب الحاقی
-شناسایی هشدار برای مصرف کننده
-شناسایی اطلاعات در مورد پر کردن سیلندر   

1.  برای تمامی سیلندرهای تحت فشار بالا و سیلندرهای  LPG فشار پایین، نشانه گذری به صورت حک شده یا چاپ شده بر روی گردن سیلندر، حلقه حفاظتی شیر یا در برخی موارد در مورد سیلندرهای کوچک، در قسمت حلقه پای سیلندر (برای مثال کپسول  های گاز خوراک پزی) انجام می  شود.
2.  برای کپسول  های اطفاء حریق با فشار پایین، برچسب زدن بر روی بدنه کپسول توصیه نمی  شود (به دلیل بدنه نازک آن) و نشانه گذاری باید بر روی یک برچسب ماندگار و که به طور دائم بر روی کپسول چسبانیده می  شود، انجام شود. استثناء این قانون جایی است که نشانه گذاری به صورت حک، در زمان فرآیند ساخت سیلندر در کارخانه انجام شود.
3.  در زمان حمل و نقل چند سیلندرهای، تمامی نشانه گذاری  ها و لیبل  ها باید از زیر پلاستیکی که دورتا دور سیلندرها کشیده شده است واضح و مشخص باشند. تمامی نشانه گذاری  ها و برچسب  هایی که متعاقباً اضافه می  شود (مثال لیبل  های مربوط به بازرسی یا تعمیرات) نیز باید بر از زیر پلاستیک بسته  بندی مشخص و واضح باشد.
این طریق نشانه گذاری باید به صورت دائم و واضح انجام شود و بر روی قسمت  های ضخیم سیلندرها مثل قسمت گردن سیلندر و یا بر روی یک صفحه فلزی مناسب که بر روی سیلندر چسبانیده شده است، حلقه  های حفاظتی شیر، حلقه پایینی سیلندر و یا سایر صفحات الحاقی که بر روی سیلندر چسبانیده می  شوند، انجام شود. ارتفاع حروف مشخصات درج شده نباید از 6 میلی  متر کمتر و یا چنانچه محدودیت فضایی وجود دارد از 1 میلی  متر کمتر باشند. این نشانه   گذاری باید شامل اطلاعات زیر باشد:
-استانداردی که سیلندر بر اساس آن طراحی شده است.
-نام کارخانه سازنده
-شماره سریال منحصر به فرد سیلندر، و یا محفظه (سیلندر) داخلی کپسول  های اطفاء حریق
-تست فشار
-برای گازهای پایدار، فشار شارژ
-ظرفیت آب
-وزن خالص
-در گازهای مایع: وزن خالی کپسول
-تاریخ تولید سیلندر
-شماره تأییدیه ثبت طراحی کپسول (LAB) و یا شماره ثبت مخصوص
-تاریخ تست  های دوره  ای
-تاریخ تست  های دوره  ای ایستگاه تست

شناسایی محتویات سیلندرها
در مواقعی که یک سیلندر حاوی مواد خطرناک است، باید بر اساس استاندارد طبقه بندی مواد خطرناک برچسب گذاری شود و از این طریق مخاطرات، اثرات سوء و احتیاطات لازم در حین کار با این مواد شناسایی شود. باید اطمینان حاصل کرد که تمامی سیلندرها به طرز صحیح و بر اساس الزامات قانونی برچسب گذاری شده  اند. شناساگرهای اولیه، اطلاعاتی هستند که افراد باید ظرف مدت کمتر از 2 ثانیه قادر به درک آن باشند. این شناساگرها باید حاوی نشانه  های (علائم تصویری) مخاطرات ماده و حروف مشخصی باشند که توصیف صریحی از خطرات ماده ارائه دهد. در خصوص گازها، این شناساگرها اطلاعاتی را در خصوص نوع خطرات (قابل اشتعال بودن، سمی بودن، خورنده بودن و...) و ماهیت ماده باید ارائه دهد. برای استفاده از این علائم، استفاده از استاندارد UN بر اساس جدول شماره  XXپیشنهاد می  شود.

دستورالعمل  های ایمنی در سیلندرها
-از افتادن سیلندر جلوگیری کنید.
-تجهیزات را عاری از چربی و روغن نگهداری کنید.
-همیشه دستان خود را قبل از تعویض سیلندر شستشو دهید.
-تجهیزات را از درجه حرارت بالا محافظت کنید.
-سیگار کشیدن و شعله  های آتش باز به شدت ممنوع هستند.
-تنها از پارچه تمیز، خشک و یا پارچه  ای که با آب تمیز مرطوب شده برای پاک کردن استفاده شود.
-هیچگاه سیلندرها را دستكاري نكنید.
-هیچگاه سیلندرها را رنگ نكنید و علامت  ها یا شناسنامه  ها را تغییر ندهید.
-هیچگاه آسیب یا عیب وارده بر سیلندر یا شیر را مخفي نكنید ـ با تأمین كننده تماس بگیرید.
-هیچگاه اقدام به تعمیر سیلندر نكنید.
-هیچگاه گازها را در سیلندر مخلوط نكنید.
-هیچگاه گاز را از سیلندري به سیلندر دیگر انتقال ندهید.
-هیچگاه سیلندري كه به شما تعلق ندارد را به عنوان آهن قراضه استفاده نكنید.
-هیچگاه سیلندر را تحت دماي بسیار بالا یا پایین قرار ندهید.
-هیچگاه اقدام به پر كردن سیلندر نكنید.
-هیچگاه از سیلندر به عنوان غلطك یا تكیه گاه استفاده نكنید.
-هیچگاه سیلندرها را تحت شوك مكانیكي بیش از حد قرار ندهید، زیرا ممكن است شیر یا تجهیزات ایمني آن صدمه ببیند.

مخاطرات حمل و نقل سیلندرهای گاز
گازهای مایع و تحت فشار، پتانسیل مخاطرات زیر را دارند:
-فشار گاز بسیار بالاست و قدرت تخریب سیلندر یا ولو را دارد و می  تواند سبب صدمات و آسیب  های شدیدی شود.
-گرما می  تواند سبب فعال شدن تجهیزات ایمنی نصب شده بر روی کپسول شده و سبب آزادسازی محتویات کپسول شود.
-زمانی که یک گاز مایع آزاد می  شود، تبخیر شده و مقادیر بالایی از گاز را تولید می  کند.
-برخی گازهای قابلیت اشتعال بسیار بالایی داشته و حتی اتمسفری را ایجاد می  کنند که قابلیت انفجار را دارد.
-محیط دارای اکسیژن غنی شده به راحتی دچار اشتعال می  شود و شدت حریق را افزایش می  دهد.
-برخی گازها مانند اکسید نیتروژن با ترقیق اکسیژن هوا و کم کردن غلظت آن در محیط قابلیت خفه کنندگی را دارند.
-برخی گازها سمی و خورنده هستند و دارای اثرات سوء بر سلامتی انسان هستند.
 اطلاعات ایمنی و مخاطرات هر گاز بر روی برچسب سیلندر و در برگه اطالعات ایمنی مواد شیمیایی (MSDS) در دسترس است که باید توسط تولید کننده در اختیار مصرف کنندگان قرار گیرد.

حمل و بار زدن ایمن
انتخاب ‌وسیله ‌حمل و نقل: با توجه به اندازه بار از وسیله مناسبی باید استفاده گردد؛ و همچنین به منظور حمل و نقل در انواع جاده  ها مناسب باشد. لاستیک  های وسیله نقلیه باید فاقد هرگونه نقص و آسیب بوده و همچنین، بدنه، چراغ  ها، باربند حمل بار باید کاملاً سالم باشد. خودرو باید بر اساس استانداردهای محلی حمل و نقل مواد خطرناک مجهز باشد. خودرو باید با توجه به حداکثر ظرفیت آن، بار را حمل کند.
جانمایی ‌صحیح ‌بار: بار باید به گونه  ای در وسیله نقلیه قرار گیرد تا کامل ثابت و بی  حرکت باشد. کپسول  های استیلن و LPG در هر شرایطی باید به صورت ایستاده حمل شوند.
 استفاده ‌از ‌تجهیزات ‌نگهداری ‌مناسب: تجهیزات نگهدارنده بار و متعلقات و بدنه خودرو باید از قدت کافی برخوردار بوده و در وضعیت خوبی باشند.
جابجایی سیلندرها
-سیلندرها را با حداکثر وزن 3.5 تن، می  توان با جرثقیل یا لیفتراک جابجا نمود.
-لازم است قبل از جابجایی سیلندرها از سلامت وسیله جابجایی اطمینان حاصل نمود.
-در هنگام جابجایی سیلندر با لیفتراک باید از شاخک  های مخصوص حمل سیلندر استفاده کرد.
-سیلندرها باید در هنگام جابجایی به طور مؤثر محافظت شوند.
-استفاده از تجهیزات باربرداری مغناطیسی برای حمل سیلندر ممنوع است.
-استفاده از اسلینگ و زنجیر برای حمل و جابجایی سیلندرها توصیه نمی  شود، چرا که ممکن است به بدنه آلومینیومی سیلندرها آسیب برساند یا سبب سرخوردن آنها شود.
-اگر سیلندر حین جابجایی سقوط کرد، سعی نکنید آنها را بگیرید. سیلندرها به گونه  ای طراحی شده  اند که تا حدی تحمل اینگونه نیروها وارده را داشته باشند. بسیاری از سیلندرها زمانی آسیب دیده  اند که افراد سعی داشته  اند از سقوط آنها جلوگیری کنند.
-از غلتاندن سیلندرها بر روی زمین اکیداً اجتناب کنید. چرا که در این هنگام ممکن است در اثر اصابت ولو سیلندر یا بدنه سیلندر به اجسام، آسیب ببیند. همچنین غلتیدن باعث می  شود بدنه رنگ   آمیزی شده یا سایر برچسب  های رنگی سیلندر آسیب ببیند.
-استفاده از چرخ (گاری) مخصوص حمل سیلندر برای سیلندرهای بالاتر از 32 کیلوگرم توصیه می  شود.
-هرگز سیلندر را به همراه ولو یا فلکه جابجا نکنید.
-همیشه شیر سیلندر را قبل از جابجایی آن ببندید.


-چنانچه از چرخ (گاری) مخصوص حمل سیلندر استفاده می  کنید مطمئن شوید که سیلندر در وضعیت ثابتی و مستحکم قرار گرفته و شیر کپسول بسته است.
-هرگز سیلندر را در حالتی که رگالتور یا شلنگ و سایر متعلقات روی آن نصب است، جابجا نکنید. مگر آنکه چرخ طوری طراحی شده است که این تجهیزات بر روی سیلندر نصب باشد.
-سایر چرخ  های دستی که برای حمل سیلندر طراحی نشده  اند برای حمل سیلندر مناسب نیستند مگر آنکه وسیله دیگری در دسترس نباشد. در این حالت تمامی متعلقات سیلندر را از آن جدا کرده و سیلندر را بر روی چرخ دستی بدون حرکت کنید.
سیلندرها را در نقاط دور از دسترس در انبار قرار ندهید (به دلیل تخلیه سریع در شرایط اضطراری) یا چنانچه مقدور است در فضای بیرونی انبار و در حالتی که دارای حفاظ باشد و محصور باشد و به گونه  ای ایمن به دیوار مهار شده باشد، نگهداری کنید.
قبل از نصب سیلندر بر روی دیوار باید تجهیزات فرعی آن را از آن جدا کرد، آن را به دیوار مهار کرد و سپس متعلقات را به سیلندر متصل نمود.
 
جداسازی سیلندرها در انبار
در انبارهایی که گازهای اکسیدکننده مانند اکسیژن نگهداری میشوند، حداقل فاصله 1 متری با گازهای سوختنی باید برقرار باشد. در این موارد بهتر است از یک دیوار برای جداسازی آنها استفاده کرد.
سیلندرهای پر و خالی باید به صورت جداگانه از یکدیگر نگهداری شوند؛ و همچنین سیلندرهایی که حاوی گازهای مختلفی است صرفنظر از نوع گاز باید به صورت جداگانه نگهداری شوند.
استاندارد AS4332 توصیه  هایی را در زمینه سیستم انبارداری سیلندرهای گاز در نظر گرفته است.


ایمنی در نگهداری سیلندرها
تمامی سیلندرها صرفنظر از محتوای آنها باید پر در نظر گرفته شوند به این معنی که:
-سیلندرها را از منابع ایجادکننده شعله و جرقه دور نگهدارید.
-سیلندرها باید از مواد قابل اشتعال دور نگه داشته شوند.
-سیستم زهکشی محل نگهداری سیلندرها باید مطلوب بوده و از نگهداری سیلندرها در محیط مرطوب خودداری شود.
-محل نگهداری سیلندرها باید دارای سیستم تهویه مناسب بوده و در تمامی اوقات به خوبی تهویه شود.
-هرگز نباید سیلندرها را در محیط محصور (مخازن، تانکر و...) حتی برای مدت کوتاه نگهداری کرد.
-از نگهداری سیلندرها در انبارهای زیرزمینی تا حد ممکن خودداری شود. در صورتی که مجبور به نگهداری در این شرایط هستیم، ملاحظاتی که در خصوص نگهداری سیلندرها در محیط بسته وجود دارد را باید به دقت به کار بست (خطر خفه کنندگی و اشتعال و انفجار گازها)
-به منظور دسترسی مناسب خودروهایی که سیلندرها را جابجا می  کنند باید مسیر مناسبی را در نظر گرفت و برای بارگیری سکو طراحی کرد. سطح تردد خودروها باید محکم و سفت بوده و در صورت نیاز با غلتک کوبیده شود.
-از ورود افراد فاقد صالحیت و متفرقه به داخل انبار باید جلوگیری کرد.
-سیلندرهای حاوی گازهای مختلف را باید به طور جداگانه  ای نگهداری کرد و در انبارداری از قوانین مواد خطرناک رایج و همچنین از استاندارد 4332 استرالیا می  توان استفاده کرد.


نویسنده: اسرا ابراهیمی دانشجوی کارشناسی ارشد بهداشت حرفه ای از دانشگاه تربیت مدرس

دانلود فایل PDF از طریق لینک زیر:

در صنایع مختلف جهت انجام فعالیت­ های گوناگون در ارتفاع از داربست استفاده می­شود. کار در ارتفاع به وسیله داربست همانقدر که می­تواند ایمن باشد، بکار بردن داربستی غیرایمن می­تواند خطرناک بوده و عامل بروز بسیاری از حوادث باشد. استفاده از داربست­ها به خصوص در انجام پروژه­ های عمرانی نقش کلیدی ایفا کرده و این نقش به جدی پررنگ است که انجام بسیاری از فعالیت­ها بدون وجود داربست، غیرعملی به نظر می­رسد. نتیجه تحقیقات اداره کل ایمنی و بهداشت حرفه­ ای آمریکا (OSHA) نشان می­دهد سقوط از ارتفاع و بلندی بزرگترین علت تمام مرگ ­ومیرها در کارهای عمرانی بوده و کار روی سقف و داربست­ محل­های عمده مرگ­ومیر ناشی از سقوط از ارتفاع می­باشد.

امروزه داربست­ها شکل پیچیده و تکامل یافته­ ای به خود گرفته و در کلیه کارهای ساختمانی، معادن و به طور کلی در صنعت (هنگام کار در ارتفاع) استفاده می­شوند. در کلیه کارهائی که نتوان آن­ها را در ارتفاع با استفاده از نردبان یا وسایل دیگر به طور اطمینان­ بخشی انجام داد باید داربست­ های مناسب و کافی فراهم کرد. داربست هر ساختار موقتی شامل یک یا چند جایگاه، اجزای نگهدارنده، اتصالات و تکیه­ گاه­ ها است که در طی اجرای هرگونه عملیات ساختمانی از قبیل تعمیرات، نماسازی، تخریب، تمیزکاری، رنگ­آمیزی یا سایر کارهای مشابه به منظور دسترسی به بنا و حفظ و نگهداری کارگران یا مصالح در ارتفاع، مورد استفاده قرار می­گیرد.

تعریف داربست: داربست جایگاه و تکیه­ گاهی است موقت که هنگام اجرای عملیات ساختمانی در ارتفاع برای نگهداری و حفظ کارگران. مصالح ساختمانی و ابزار کار به کار برده می­شود. کلیه قسمت­ های داربست شامل جایگاه ­ها، اجزای نگهدارنده، تکیه­ گاه­ ها، اتصالات، راه­عای عبور و پلکان داربست باید با استفاده از مصالح مناسب و مرغوب مانند چوب، فولاد و امثال آن توسط شخص ذی صلاح طوری طراحی، ساخته و آماده به کار شود که داربست علاوه بر ایستایی و پایداری لازم، ظرفیت پذیرش چهار برار بار موردنظر را داشته یاشد. داربست می­بایستی در فواصل زمانی منظم توسط ایشان مورد بازبینی قرار گیرد.

اجزای داربست

1) لوله­ های فولادی: نوع بدون درز با قطر 48 میلی­متر مخصوص داربست­بندی به طول 20سانتی­متر تا 6 متر و ضخامت 3/5 مناسب­ترین لوله برای نصب داربست می­باشد.

 

شکل 6- لوله­ های فولادی داربست

نکات ایمنی لوله ­ها

§ لوله ­ها باید قبل از استفاده بازرسی شده و عاری از هر گونه خمیدگی، پیچیدگی و یا ترک خوردگی و شکستگی باشد.

§لوله ­ها معمولاً از جنس فولاد زنگ نزن، لوله­ های فولادی گالوانیزه و یا آلیاژهای آلومینیم با قطر داخلی 5 سانتی­متر می­باشد.

§استفاده از لوله ­های آلومینیمی به همراه لوله ­های فولادی در یک سازه ممنوع است.

§کلیه لوله­ ها و بست­ها باید در فواصل منظم بازرسی و قطعات معیوب در اسرع وقت تعویض شوند.

§هنگام استفاده باید دقت کرد لوله دارای شکل سالم، صاف و تمیز باشد و آغشته به مواد چرب و روغنی، سیمان و گچ نباشد.

2) بست­های فلزی: برای اتصال دو لوله عمود بر هم استفاده می­شود.

شکل 7- بست­های فلزی داربست

3) مغزی: در هر نوع داربست که بیش از 6 متر ارتفاع داشته باشد، حتماً از این ابزار استفاده خواهد شد. جهت تقویت استحکام لوله ­هائی که روی هم قرار دارند. دارای طول 120 میلی­متر و جنس فولادی است. در انواع مقطع چهار گوش و دایره ساخته می­شوند که در وسط آن رینگ فولادی با ضخامت 6 میلیمتر و قطر دایره­ای 5/47 میلیمتر نصب گردیده، بطوریکه پس از قرار گرفتن درون دو لوله با حلقه (رینگ) مغزی کمتر از 2/5 میلیمتر از طرفین باشد تا مانع درگیری بست با لوله نگردد. موارد استفاده از آن در لوله­های عمودی به مراتب بیشتر از لوله­های افقی است و وزن آن 800 گرم می­باشد.

شکل 8- مغزی داربست

4) کفشک یا پایه فولادی: هنگامی که محل نصب داربست روی سطوح سیمانی، موزائیک، آسفالت و یا در زمین­های شنی، خاکی و زمین­ های مشابه باشد، از کفشک استفاده می­گردد. همچنین زمانیکه داربست روی سرامیک یا کاشی نصب گردد حتماً از لاستیک مخصوص و تخته به صورت همزمان زیر کفشک استفاده خواهد شد تا در صورت سنگینی داربست آسیبی به کف سرامیک یا کاشی وارد نشود.

شکل 9- کفشک یا پایه فولادی داربست

5) لنگر یا مهاربند داربست پیچی: وسیله ­ای قابل تنظیم که توسط پیچ تغییر طول پیدا می­کند و جهت اتصال و تکیه دادن داربست به ستون یا دیواره در نقاط مختلف داربست بکار می­رود.

شکل 10- لنگر یا مهاربند داربست پیچی

6) تخته زیرپا یا سطح کار: استفاده از الوار معیوب و ناقص می­تواند باعث شکستن عرشه سکوی کار هنگام بارگذاری شده و این امر موجب سقوط و صدمه دیدن کارگرانی که روی داربست کار می­کنند یا در مجاورت آن هستند، میشود. لذا برای جلوگیری از بروز چنین حوادثی می­بایستی تکات ایمنی ذیل رعایت گردند:

§عموماً  به طول 6 متر یا کمتر بوده و باید دارای ضخامت حداقل 5 سانتی­متر و عرض حداقل 25 سانتی­متر باشند.

§باید صاف و خشک و محکم باشند.

§الوارها نباید خمیده، قوسدار، فنجانی یا پیچیده باشند.

§الوارهای چوبی نباید تاب داشته باشند و یا پیچیدگی آنها از یک سر به سر دیگر بیش از 13 میلیمتر باشد.

§عرض شکاف الوار نباید 10 میلیمتر بیشتر باشد.

§فاصله لبه شکاف از لبه الوار از 75 میلیمتر کمتر نباشد.

§طول شکاف طولی نباید از 25 میلیمتر در صورت وجود تسمه و از 300 میلیمتر بدون تسمه بیشتر باشد.

§تخته زیرپا باید بدون رنگ خوردگی و یا هر گونه نقص احتمالی باشد.

§تخته زیرپا باید کاملاً تمیز بوده و ورقه فلزی در لبه­ها داشته باشد.

§استفاده از تخته زیرپا ترک خورده، روغنی و یا آغشته به مواد شیمیایی و با تابدار ممنوع است.

§تخته زیرپا معمولاً در سه ضخامت 63 و 50 و 38 میلی­متر و در ابعاد 225 میلی­متر به طول 9/3 متر مورد استفاده قرار می­گیرند. »»» ادامه در فایل PDF

نویسنده: اسرا ابراهیمی، دانشجوی کارشناسی ارشد بهداشت حرفه ای از دانشگاه تربیت مدرس

تعریف حادثه

HSE چیست؟

تعریف بخش‌های HSE

مهم‌ترین اهداف HSE

هدف از استقرار سیستم مدیریت HSE ارائه روشی است هدفمند بر پایه استانداردهای ISO45001 وISO14001 برای حصول اطمینان از اینکه مخاطرات ایمنی و بهداشتی و جنبه‌های محیط‌ زیستی بالقوه و بالفعل موجود به‌طور دقیق شناسایی، ارزیابی گردیده و به‌طور موثر مدیریت (کنترل یا حذف) می‌شوند.

- شناسایی عوامل بالقوه آسیب رساندن جانی، محیط‌زیستی، مالی و اعتباری در محیط‌کار
- ارزیابی موثر ریسک‌ها و مدیریت آن‌ها به‌منظور کنترل حوادث
- شناخت قوانین و مقررات ملی جاری در حوزه بهداشت، ایمنی و محیط‌زیست کشور
- تشکیل ساختار سازمانی و مسئولیتی معین برای مدیریتHSE  و تبیین وظایف و مسئولیت‌ها
- آمادگی در برابر شرایط اضطراری و بحرانی
- هدفمند نمودن و یکپارچه کردن سیستم مدیریت بهداشت، ایمنی و محیط‌زیست با تدوین خط‌مشی HSE
- ایجاد بستر فرهنگی لازم برای بهبود مستمر وضعیت HSE
- کاهش خسارات مستقیم و غیر مستقیم ناشی از حوادث
- ایجاد انگیزه در کارکنان با جلب اعتماد آن‌ها به‌واسطه تلاش مدیریت سازمان برای ایجاد محیط‌کاری ایمن
- زمینه‌سازی برای استفاده از توان فکری و تجربه بالقوه کارکنان در راستای بهبود عملکرد HSE
- امکان خود ارزیابی دوره‌ای سازمان برای تطبیق با سیستم مدیریت HSE
- ایجاد بستر مناسب برای بهبود بهره‌وری و تعالی سازمان

مفهوم HSE-MS

HSE-MS  یا به عبارتی سیستم مدیریتی بهداشت، ایمنی و محیط‌زیست، مجموعه‌ای متشکل از اجزاء بهم پیوسته در راستای تحقق اهداف معین بهداشت شغلی، ایمنی و زیست‌محیطی در یک سازمان در چارچوب برنامه‌ریزی، سازماندهی، هدایت و کنترل اجزاء.

تاریخچه HSE-MS

بهداشت و ایمنی از سال 1885 باهم مطرح شده‌اند و هرجا که ایمنی مطرح شده، سخن از بهداشت و محیط نیز به میان آمده است. مباحث ایمنی بعد از انقلاب صنعتی به دلایل افزایش آمار مرگ کارگران مطرح گردید. هم‌چنین، به دلایل شرایط و سنگینی کار در معادن زغال‌سنگ و افزایش بیماری‌های ناشی از کار در میان کارگران، بحث بهداشت نیز مطرح گردید و در گام بعدی، ارتباط بین بیماری و وقوع حادثه کشف گردید.

تاریخچه HSE-MS در ایران

در تاریخ ۲۹ بهمن 1380 پیرو تاکید وزیر نفت مبنی بر استقرار سیستم مدیریتی HSE در این وزارتخانه، شورای مرکزی نظارت بر ایمنی و آتش‌نشانی، نسبت به انتخاب و ترجمه خطوط راهنمای HSE-MS تدوین شده توسط OGP همت گمارد.
شرکت ملی نفت ایران نیز با الهام از مدل HSE طراحی شده در شرکت Shell نسبت به تدوین این استاندارد در مجموعه خود اقدام نموده است.

نکات کلی در خصوص ساختار HSE-MS

- تمرکز بر شناسایی عوامل آسیب‌‌رسان بالقوه (Hazards)
- چگونگی تعامل عوامل آسیب‌رسان با محیط اطراف (Risks)
- شناسایی فعالیت‌های بحرانی (Critical Activity)
- ارزیابی ریسک‌ها (Risk Assessment)
- ایجاد اقدامات کنترلی مناسب برای مهار ریسک‌ها و استمرار در اجرای آن‌ها
- اندازه‌‌گیری‌ها و پایش عملکرد سیستم HSE

به‌عنوان یک الزام قانونی برای سازمان‌ها، یک سیستم مدیریت HSE تضمین می‌کند که سیاست‌های مستند و اجرا شده وجود دارد. رفاه کارکنان باید از اهمیت بالایی برخوردار باشد؛ زیرا کارفرمایان مکانی امن برای کار آن‌ها فراهم می‌کنند. به‌همین‌ترتیب، یک سیستم مدیریت HSE نیز انتظارات مربوطه را از کارکنان دارد تا مسئولیت ایمنی خود را در محل کار بر عهده بگیرند. این مستلزم رفتاری است که سلامت و ایمنی خود یا دیگران را به خطر نیندازند. در نهایت پیروی از قوانین بین‌المللی برای HSE به جلوگیری از ضررهای مالی شخصی و شرکتی،‌ کاهش نیاز به مراقبت‌های پزشکی و کاهش خطرات مربوط به سلامت و ایمنی محیط‌کار کمک می‌کند. 

عناصر ‌کلیدی سیستم مدیریت HSE چیست؟

 

شکل 3 دوازده عنصر کلیدی سیستم مدیریت HSE

اجرای شیوه‌های سیستم مدیریتHSE  مستلزم داشتن عناصر کلیدی برای اطمینان از اجرای موفقیت‌آمیز و انطباق با مقررات است. در اینجا 12 عنصر مهم بیان می‌شود:
کنترل و ابلاغ اسناد ایمنی
سازمان‌ها باید یک سیستم قابل اعتماد و کارآمد برای توزیع آخرین پروتکل‌ها، استانداردهای ایمنی و سایر اسناد کلیدی برای ذینفعان داشته باشند. دسترسی آسان به چنین اطلاعاتی باعث کاهش شکاف‌های ارتباطی و بهبود وضعیت انطباق می‌شود.
مدیریت ریسک دستورالعمل‌های HSE
یک سیستم مدیریتی موفق بر تجزیه و تحلیل و مدیریت ریسک برای ترویج فرهنگ ایمنی فعالانه متمرکز می‌شود. این کار هم‌چنین می‌تواند شناسایی خطر، ارزیابی خطر و کنترل خطر را پوشش دهد. برای شناسایی موثر خطرات بالقوه در محیط‌کار، دانستن اینکه کارکنان در مواجهه با چه نوع خطراتی در محیط‌کار هستند، به رهبران و مدیران HSE اجازه می‌دهد تا مراحل بعدی مانند مدیریت تغییر و بهبود مستمر را تعیین کنند.
برنامه‌ریزی و مدیریت واکنش اضطراری
وجود رویه‌های عملیاتی استاندارد (SOP) در گزارش‌های اضطراری، عملیات نجات و وظایف پزشکی به جلوگیری از نگرانی غیر ضروری در زمان رویدادهای بی‌سابقه کمک می‌کند. هدف رهنمود‌های OSHA در مورد آمادگی و واکنش اضطراری، کمک به کارفرمایان برای آموختن و آماده‌سازی کارگران خود و اطمینان از تجهیز آن‌ها به دانش و تجهیزات لازم برای مقابله موثر با شرایط اضطراری است.
سیستم اسناد و مدارک
وقتی صحبت از حفظ یک سیستم مدیریتی کارآمد با ثبت سوابق خوب می‌شود، هیچ‌چیز بهتر از یک فرآیند مدیریت صحیح نیست. این به نحوه مستندسازی و سازماندهی هر برنامه، خط‌مشی و مجموعه‌ای از استانداردها مربوط می‌شود. زمانی که سازمان نیاز به انجام ممیزی‌های داخلی و نظارت منظم دارد، برای مدیریان HSE آسان‌تر خواهد بود تا بررسی کنند که آیا جزئیات از دست رفته، فقدان جلسات آموزشی و سایر مقررات کلیدی وجود دارد یا خیر؟
نظارت و اندازه‌گیری دستورالعمل‌های HSE
تنظیم معیارهای عملکرد به سازمان‌ها کمک می‌کند تا اثربخشی کنترل‌های ایمنی و نحوه اقدام کارگران بدای حفظ امنیت خود و دیگران را بررسی و اندازه‌گیری کنند. برخی از نمونه‌های این معیارها عبارتند از: نرخ آسیب زمان از دست رفته (LTIR)، نرخ کلی حادثه (TCIR) و نرخ اصلاح تجربه (EMR).
ایجاد چک‌لیست‌های استاندارد بازرسی ایمنی در بهینه‌سازی فرآیند و کیفیت بازرسی‌های HSE بسیار مفید است و به سازمان‌ها بینش و داده‌های مربوطه را در مورد نحوه عملکرد سیستم مدیریت HSE آن‌ها می‌دهد. در بیشتر موارد، این همانجایی است که می‌توان مدیریت حادثه را نیز در نظر گرفت.
برگزیدن اعضای تیم HSE
یک تیم اختصاصی از رهبران، مدیران و اعضای HSE کلید اجرای هدفمند و موثرتر سیستم مدیریتی سازمان است. نقش آن‌ها باید بر پیشگیری از حوادث و صدمات در محل کار و شاخص‌های کلیدی عملکرد (KPIs) را برای اندازه‌گیری اینکه آیا و چگونه به شرکت در دستیابی به محیط‌کاری ایمن کمک می‌کنند یا خیر، متمرکز باشد.
مدیریت انطباق
از آنجایی که عدم رعایت اصول ایمنی می‌تواند سبب آسیب مالی، آسیب به اعتبار سازمانی و اختلالات عملیاتی شود، نقش HSE در محل کار نیز وظایف مالی و قانونی یک سازمان را پوشش می‌دهد. در حالی که انجام ارزیابی‌های داخلی حرکت خوبی است. در نظر گرفتن شخص ثالث برای تعیین سطح انطباق ممکن است برای برخی تصمیم بهتری باشد.
مسئولیت‌پذیری نقش و تعهد رهبری
نقش‌ها و مسئولیت‌ها همراه با اهداف و مقاصد مدیریت و کارگران باید به وضوح مشخص شود تا همه بتوانند درک روشنی از نقش‌های فردی و مسئولیت‌پذیری خود داشته باشند. این را می‌توان با نوشتن سیاست‌هایی که در SOPها و توافق‌نامه‌های مکتوب مشخص شده‌اند، انجام داد.
به‌همین‌ترتیب، کارفرمایان نیز این صلاحیت را دارند که وظایف HSE کارگران را در شرح وظایف خود لحاظ کنند و در صورت لزوم اقدامات انضباطی را اجرا کنند.
بررسی منظم
جلسات منظمی را برنامه‌ریزی و ترتیب دهید که برای رسیدگی و بررسی سیاست‌های HSE فعلی طراحی شده‌اند تا فرصت‌هایی برای مدیریت و کارکنان برای همکاری در بهبود بیشتر سیستم کلی وجود داشته باشد. مهم‌تر از همه، اثربخشی طرح ارتباط ایمنی را برجسته کنید و ببینید آیا جنبه‌هایی وجود دارد که نیاز به توجه بیشتری دارند. چنین مواردی هم‌چنین می‌تواند به انجام تجزیه و تحلیل علت ریشه‌ای (RCA)، تجزیه و تحلیل خطر شغلی (JHA) و موارد مشابه نیاز داشته باشد، بنابراین برای اجرای مؤثر، بهتر است به طور مرتب با افراد ذینفع تماس بگیرید.
یادگیری و آموزش
انجام آموزش سیستم مدیریت HSE با هدف آگاه نگه‌داشتن تیم‌ها و کارگران HSE، آماده و ماهر در رسیدگی به موقعیت‌های اضطراری، حوادث و سایر خطرات HSE است. برخی از نمونه‌های برنامه‌های آموزشی شامل ایمنی آتش‌سوزی، کمک‌های اولیه و طرح تخلیه است.
پیشرفت مداوم
برخی از حوادث و مسائل ممکن است همچنان وجود داشته باشد، بنابراین ادامه بررسی‌های داخلی روی خط‌مشی‌ها و برنامه‌ها مهم است. انجام ممیزی سیستم مدیریت HSE یکی از راه‌های انجام این کار، بررسی زمینه‌های بهبود و توصیه اصلاحات لازم در خط‌ مشی‌ها و فرآیندهای موجود برای کاهش خطرات احتمالی و بهبود کلی کاهش ریسک است.

مدیریت محیط‌ زیست و اقلیم
سازمان‌ها نیز مسئولیت دارند که تأثیر منفی خود را بر محیط‌زیست به حداقل برسانند. به‌همین‌ترتیب، ابتکاراتی نیز باید برای به حداکثر رساندن سهم مثبت آن‌ها با استفاده از انرژی‌های تجدیدپذیر، کاهش انتشار کربن و جلوگیری از آلودگی ناشی از عملیات تجاری انجام شود. یک سیستم مدیریت HSE موفق باید شامل سیاست‌های روشنی برای هدایت کارگران، پرسنل ایمنی و سایر ذینفعان باشد. علاوه بر این، چارچوب دیگری که شامل یک عنصر محیطی است، QHSE است.

اهمیت و مزایای سیستم HSE-MS

جدول 1 مزایای سیستم HSE-MS

شاخص‌های مورد استفاده در HSE

شاخص‌های آسیب و بیماری‌های شغلی بر اساس استاندارد OSHA

- شاخص TRC: کل موارد قابل گزارش به ازای 100 نفر پرسنل تمام وقت
- شاخص DART: مواردی که منجر به غیبت از کار، محدودیت یا تغییر شغل شده است به‌ازای 100 نفر پرسنل تمام وقت
- شاخصDJRT: مواردی که منجر به محدودیت در شغل یا تغییر شده است به‌ازای 100 نفر پرسنل تمام وقت
- درصد کارکنان در مواجهه با سر و صدا
- درصد کارکنان در مواجهه با پرتوی فرابنف
- درصد کارکنان در مواجهه با پرتوی فروسرخ
- درصد کارکنان در مواجهه با نور نامناسب محیط‌کار
- درصد کارکنان در مواجهه با ارتعاش تمام بدن و دست و بازو
- درصد کارکنان در مواجهه با استرس حرارتی
- درصد کارکنان در مواجهه با عوامل شیمیایی سرطان‌زا
- درصد پوشش معاینات شغلی (دوره‌ای)
- درصد کارکنانی که برای آن‌ها در معاینات دوره‌ای محدودیت شغلی در نظر گرفته شده است.
- نرخ کلی غیبت از کار (GAR rate)

 

شاخص‌های ایمنی

ضریب تکرار حادثه (AFR)

ضریب تکرار حادثه، بیانگر تعداد حوادثی است که منجر به از دست رفتن زمان کاری در تعداد معین ساعت کاری در محدوده زمان خاص می شود.
الف: طبق نظر سازمان بین‌المللی کار (ILO) و موسسه استاندارد ملی آمریکا: موسسه استاندارد ملی آمریکا، ضریب یک میلیون ساعت کاری را برای سازمان‌های دارای 500 کارگر و بالاتر پیشنهاد کرده است.



ب: طبق نظر سازمان ایمنی و بهداشت حرفه‌ای آمریکا (OSHA): میزان وفور حادثه برابر است با تعداد حوادث ضربدر دویست هزار تقسیم بر جمع کل ساعات کار مفید کارگران.
سازمان ایمنی و بهداشت حرفه‌ای آمریکا، ضریب 200 هزار را برای سازمان‌هایی که زیر 100 نفر کارگر دارند پیشنهاد می‌کند.



عدد به‌دست آمده از فرمول‌های بالا که با نام ضریب تکرار حادثه شناخته می‌شود، به این معنا است که در مدت معین (منظور مدت معینی است که تعداد حوادث آن را در فرمول گذاشته و محاسبه کرده‌ایم) به‌ازای یک میلیون ساعت کاری (یا 200 هزار ساعت کار) این تعداد حادثه رخ داده است.
در تنظیم آمار و محاسبه ضریب تکرار حادثه، تعداد کارگران آسیب دیده‌ای منظور می‌شود که دست‌کم کارگر آسیب دیده 24 ساعت تحت درمان بوده یا استراحت داشته است.
در صورتی که ضریب تکرار حادثه در کارخانه یا کارگاهی بین صفر تا ده باشد، آن کارخانه از نظر رعایت اصول ایمنی خیلی خوب بوده است.

ضریب شدت حادثه (ASR)

ضریب شدت حادثه نمایانگر روزهای کار تلف شده است.
الف: طبق نظر سازمان بین‌المللی کار (ILO): ضریب شدت حادثه از تقسیم مجموع روزهای تلف شده به‌علت حادثه در یک مدت معین ضربدر هزار تقسیم بر جمع کل ساعات کار مفید کارگران در همان مدت معین به‌دست می‌آید.



ب: طبق نظر انجمن آمریکایی بررسی حوادث: ضریب شدت حادثه از تقسیم مجموع روزهای تلف شده به‌علت حادثه در یک مدت معین ضربدر یک میلیون تقسیم بر جمع کل ساعات کار مفید کارگران در همان مدت معین به‌دست می‌آید.


ج: طبق نظر سازمان ایمنی و بهداشت آمریکا (OSHA): ضریب شدت حادثه از تقسیم مجموع روزهای تلف شده به‌علت حادثه در یک مدت معین ضربدر دویست هزار تقسیم بر جمع کل ساعات کار مفید کارگران در همان مدت معین به‌دست می‌آید.

عدد به دست آمده از فرمول‌های بالا که به‌عنوان ضریب شدت حادثه شناخته می‌شود، به این معنا است که در مدت معین به ازای هر 1000 ساعت کار (یا طبق فرمول انجمن آمریکایی بررسی حادثه یک میلیون و طبق نظر سازمان ایمنی و بهداشت آمریکا دویست هزار) کل آن شرکت این مقدار روز توقف تولید داشته است.
برای هر نوع از کار افتادگی یا آسیب تعداد روزهای معینی در نظر گرفته شده است که بایستی به جداول مربوطه مراجعه نمود. هم‌چنین به توصیه کنفرانس بین‌المللی آمارگران در سال 1974 روزهای تلف شده مربوط به فوت هر کارگر معادل 7500 روز می‌باشد.
در صورتی که ضریب شدت حادثه در کارخانه یا کارگاهی زیر یک باشد، آن کارخانه از نظر رعایت اصول ایمنی خوب بوده است.

ضریب میزان بروز حادثه (IR)

از طرف سازمان بین‌المللی کار برای سازمان‌هایی که محاسبه ضریب تکرار و ضریب شدت حادثه، به‌علت نبود اطلاعات لازم در مورد مجموع ساعات کار کلیه کارگران و روزهای تلف شده به‌علت حادثه، مقدور نمی‌باشد، محاسبه این میزان پیشنهاد شده است.



عدد به‌دست آمده از فرمول بالا که به‌عنوان میزان بروز حادثه شناخته می‌شود به معنای این است که به‌ازای هزار ساعت کاری از مجموع کارگران موجود در یک سازمان چند نفر آن‌ها دچار حادثه شده‌اند و وقوع حادثه در سازمان به‌ازای هزار ساعت کاری چقدر شایع است.
نحوه محاسبه: مجموع حوادث در مدت معین ضربدر هزار تقسیم بر حد متوسط کارگران در معرض خطر در همان مدت معین

ضریب شدت-تکرار حادثه (FSI)

ضرایب ضریب تکرار حادثه و ضریب شدت حادثه به تنهایی برای مقایسه عملکرد وضعیت ایمنی و بهداشت شرکت‌ها کافی نیست. لذا، در بررسی مقایسه‌ای از شاخص شدت-تکرار حادثه استفاده می‌شود که حاصل ترکیب ضریب شدت حادثه و ضریب تکرار حادثه می‌باشد.
نحوه محاسبه FSI: جذر تکرار حادثه در شدت حادثه بخش بر هزار

جدول 2 تفسیر نتیجه FSI

عدد به‌دست آمده از فرمول بالا نشان‌دهنده آن است که به‌ازای هزار ساعت کاری مضرب شدت و تکرار حادثه چه تغییراتی داشته‌اند. به عبارت دیگر، تغییرات هر یک از این ضرایب را در هم ضرب نموده و اثر این تغییرات را نشان می‌دهد. به این معنا که در یک ماه شاید شاخص تکرار حادثه عدد بالایی باشد ولی چون میزان استراحت حاصل از حوادث کم بوده شدت حادثه عدد بالایی به‌دست نیامده باشد. در اینصورت، تکرار حادثه به تنهایی نمی‌تواند معیار خوبی برای نشان دادن وضعیت ایمنی در آن ماه باشد و بهتر است ترکیبی از شدت و تکرار را به‌عنوان معیار انتخاب کرده و تفسیر نمائیم و نیز در ماهی که تعداد حوادث کم بوده و عدد تکرار حادثه عدد پائینی است ممکن است حادثه فوت یا نقص عضوی به‌وقوع پیوسته باشد که منجر به بالا رفتن عدد شدت حادثه در آن ماه شده باشد. برای نشان دادن بهتر وضعیت ایمنی در آن ماه شایسته است از شاخص شدت تکرار حادثه استفاده شود.
در صورتی که ضریب تکرار-شدت حادثه در کارخانه یا کارگاهی زیر یک دهم (0.1) باشد، آن کارخانه از نظر رعایت اصول ایمنی خوب بوده است.

ضریب T ایمن (Safe-T-Score)

شاخصی است آماری و بدون واحد که می‌گوید عملکرد ایمنی سازمان در یک بازه زمانی معین، بر اساس ضریب تکرار حادثه جدید و قدیم به‌ازای تعداد ساعت کاری معین به چه شکل بوده است:

 جدول 3 تفسیر نتیجه safe-T-score

- شاخص حوادث قابل ثبت
- شاخص تکرار حوادث منجر به خسارات مالی
- ضریب هزینه حوادث
- ضریب تکرار حریق
- ضریب شکستگی خط لوله
- ضریب واژگونی / تصادف نفتکش‌ها
- ضریب تعداد ممیزی‌های ایمنی
- شاخص‌های آموزش ایمنی
- شاخص‌های ارزیابی ریسک
- شاخص انجام اقدامات کنترلی

شاخص‌های زیست‌محیطی
- شاخص برنامه آموزش‌های زیست‌محیطی
- شاخص رویداد زیست‌محیطی
- شاخص تعداد رویدادهای HSE که منتهی به شکایت جامعه می‌شود.
- تعداد مطالعات HSE

شاخص‌های کلیدی عملکرد (KPI)

شاخص‌های کلیدی عملکرد را می‌توان به‌عنوان ابزاری قدرتمند و حیاتی برای مدیرانی که رهبران سازمانی در راستای درک میزان موفقیت و نیز انطباق با مسیر برنامه راهبردی و یکی از روش‌های اندازه‌گیری فرهنگ یک سازمان یا امکانات به‌شمار آورد. سنجش عملکرد موضوع اصلی در تمام سطوح سازمانی بوده و بهبود آن مستلزم اندازه‌گیری است، از این رو سازمانی بدون سیستم ارزیابی عملکرد قابل تصور نمی‌باشد.
سنجش عملکرد یک سازمان در حوزه HSE  و تعیین اثربخشی عملکرد نیز، خود نیازمند طرح‌ریزی و تعیین شاخص‌های کلیدی عملکرد است. تعیین شاخص‌های ارزیابی عملکرد HSE علاوه بر سنجش عملکرد سیستم مدیریت، می‌تواند منجر به شناسایی سیستماتیک نقاط بهبود و کاهش ریسک فاکتور‌های HSE و در نهایت، بهره‌وری سازمان گردد.

 

هدف اصلی از اندازه‌گیری عملکرد ایمنی و بهداشت

تهیه اطلاعات لازم در رابطه با میزان پیشرفت و شرایط کنونی استراتژی‌ها، فرایندها و فعالیت‌ها می‌باشد که یک سازمان به‌منظور کنترل خطرات بهداشتی و ایمنی انجام می‌دهد.

شاخص‌های عملکرد ایمنی  
۱. شاخص‌های پیشرو: اقدامات سازمان در خصوص پیش‌بینی و پیشگیری از وقوع حوادث
۲. شاخص‌های پسین: عملکرد سازمان بعد از وقوع رویداد به‌منظور کاهش عوارض و عواقب آن

برای اینکه شاخص‌های کلیدی، عملکرد مناسبی داشته باشند، علاوه بر ویژگی‌های ضروری برای شاخص‌های عملکرد، این شاخص‌های بایستیSMART  باشند.
SMART راه خوبی برای اعلان شاخص‌های کلیدی عملکردی می‌باشد؛ زیرا به‌عنوان یک چهارچوب جامع برای تصمیم‌گیری درباره انتخاب شاخص‌های کلیدی عملکرد محسوب می‌گردد. معیارSMART  ترکیب شده عبارات S:Specific مشخص، M:Measurable قابل اندازه‌گیری،A:Achievable  دارای قابلیت دسترسی،R:Realistic  واقع‌گرایانه، و T:Time frame دارای زمان است. 

مطلب پایانی

یکی از بیشترین دلایل وقوع حوادث محیط‌کار بر اساس گزارش‌ها، خطای نیروی انسانی است، از این رو بررسی و ارزیابی ریسک‌های مربوط به خطای انسانی کارکنان، بر عهده سیستم شاخص ایمنیHSE  می‌باشد.
امروزه اهمیت رعایت شاخص ایمنی در دستیابی به کارایی سازمان بسیار دخیل است. ایمنی شرط اولیه محیط‌کار است. حتی می‌توان گفت علت اصلی پیدایش سیستم‌های شاخص ایمنی و بهداشت، ایجاد راهی برای رعایت مقررات اجباری است، که روز به روز سختگیرانه‌تر می‌شوند.
ایمنی و بهداشت، به سیستم مدیریت فعالی نیاز دارد، چرا که ایمنی و بهداشت را نمی‌توان از طریق مقررات اجباری یا توسط یک فرد به تنهایی تامین کرد.

مطالب مرتبط:

سازمان بهداشت جهانی

سازمان بین المللی کار

ارزیابی ریسک کیفی

علائم ایمنی و بهداشت در محیط کار

تاریخچه و اهمیت ایزو 14001

جزوه بررسی حادثه

HSE چیست؟

 

6-3 مایعات قابل اشتعال

6-4  جامدات خطرناک

6-5 مواد اکسید کننده و پروکساید های آلی

6-6 مواد سمی و عفونی

6-7 مواد رادیواکتیو

6-8 مواد خورنده

6-9  مواد خطرناک متفرقه

7- علامت گذاری مواد شیمیایی توسط  NFPA ( لوزی خطر) 

8- کد های بین المللی مواد شیمیایی

8-1 عدد UN

8-2 عدد NA

8-3 عدد ثبت CAS